近熔点状态下聚乙烯在收敛流道模具连续挤出自增强

采用楔形收敛流道挤出口模，通过控制挤出成型工艺获得了聚乙烯自增强片材，研究了制品结构性能之间的关系，结果表明：聚乙烯自增强片材连续挤出成型存在成型温度窗口，在此成型温度窗口内，聚乙烯自增强连续挤出片材在平行于拉伸方向可以形成大量排列有序，取向程度很高的微纤结构，这些微纤结构成为片材的增强相，赋予片材以极高的纵向强度。     

临界状态下温度对挤出自增强PP片材结构性能的影响

采用楔形收敛流道挤出口模，临界挤出状态下获得了聚丙烯自增强片材。研究结果表明：PP自增强片材在此状态下挤出成型其纵、横向拉伸强度均有明显上升，其结晶形态为串晶互锁结构，而结晶的晶型与常规成型的PP片材相比则没有变化。     

聚丙烯发泡片材的热成型性研究

研究比较了聚丙烯发泡片材，支化聚丙烯改性发泡片材和共挤出发泡片材的热成型性，结果表明，用支化聚丙烯改性的发泡片材热成型性较佳。     

复合拉伸力场挤出HDPE片材的力学性能

利用收敛-发散口模挤出制备了高密度聚乙烯(HDPE)片材,研究了挤出温度对片材力学性能的影响.结果表明:在复合拉伸力场作用下,熔态挤出(140℃)片材的纵、横向屈服拉伸强度分别为28.3,27.0MPa,固态挤出(112℃)片材的纵、横向屈服拉伸强度分别为181.4,51.3 MPa,纵、横向屈服拉伸强度分别增加了540%和90%.与固态挤出相比,熔态挤出片材纵、横向断裂伸长率分别增加了760%和124%.扫描电子显微镜显示,熔态挤出HDPE片材由球晶结构构成;固态挤出片材由大量垂直于挤出方向规整排列的片晶组成,并有少量的串晶生成,片晶厚度增加,这种结构有利于改善制品的双向力学性能.     

期刊文摘

发泡片材挤出装置的发展方向 (日)《プラスチツクスエ—ジ》第47卷第8期第105～110页 2001年 近年来，为了满足成型制品回收再生利用、节能、安全、薄壁轻量化等要求，PP发泡片材逐渐取代了PP填充改性片材、PS发泡片材等发泡材料，受到人们的关注。发泡片材挤出装置的发展动向是：①化学发泡片材装置：一般发泡倍率为1.5～3倍。成型设备主要以T型机头，单螺杆挤出机为主流。同时配置了高精度温度控制装置，强制加料装置，进行低温、高挤出量的生产。②物理发泡片材装置：A.使用同向旋转双螺杆挤出机。其螺杆转数和加料装置转数可进行任意匹配组合，达到最优的混炼效果，挤出稳定，容易控制。B.为防止成型材料在挤出加工时温度上升，使用低转速大扭矩电机。C.配置有计量混合加料装置，能够使用100%的粉碎回收原料，保证挤出的稳定，得到优质发泡片材。D.发泡气体定量供给装置。可采用高压定量计量或低压定量计量方法。     

4个发动机使片材产量翻番

据“Plastics Technology，2006，52（11）：15”报道，有2个机器制造商提供了挤出90mm厚片材的挤塑机，由于使用了K＆A Knoedler GmbH公司产的4个发动转矩驱动器，使片材挤出产量翻番。在德国K2004展览的由德国Battenfeld Extrusionstechnik开发采用4个发动机转矩驱动器的挤塑机高性能片材生产线，由于开始没能调节到位，其片材挤出产量仅增加25％，     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

薄型片材挤出生产中的问题及解决方案

正1.前言在薄型片材的挤出生产中,原材料、辊的构造及工艺条件等众多因素都会对最终的片材质量造成影响。如何成功地避免生产过程中的不利因素,以生产出高品质的薄型片材,是薄型片材挤出生产领域共同面对的挑战。本文详细分析了薄型片材挤出过程中的几大影响因素,并提出了相应的解决方案。薄型片材和厚型片材的料片有明确的划分标准。通常,双抛光薄型片材与厚型流延薄膜的划分域值为     

新设备 新材料 新技术（新工艺） 新产品新设备

ＰＰ轻型集装箱容器制造装置日本ナカムラ产机与ト－－メントンダツクス共同开发出可用挤出片材制造ＰＰ轻型集装箱容器的制造装置。其工艺过程是先挤出成型ＰＰ片材，片材冷却后即进行真空压制成型，然后经修边即得成品。每小时产量可达６００～７００个。成品容器成本仅...     

聚苯乙烯发泡片材挤出工艺分析

聚苯乙烯（ＰＳ）发泡片材是以氟里昂作为发泡剂，由高压装置注入熔体内，在串联的两台挤出机内挤出而成的。本文主要介绍发泡片材密度，泡孔，定向等性能与挤出工艺参数间的关系。     

利用注射成型制造金属板／塑料宏观复合制件的方法

介绍了一种利用注射成型机将金属板成型、塑料注射成型和塑料与金属板的粘接融合为一体的制造金属板／塑料宏观复合制件的新工艺方法。论述了复合成型中塑料与金属板的粘接原理以及金属板表面处理的目的和塑料接枝极性单体的改性处理的作用，并以铝板为例进行了复合成型试验。     

热镀锌板的镀层成分对其表面电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响

研究了热镀锌板的镀层成分对其表面电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响。结果表明,经过合金化退火得到的GA板镀层中含有一定量的Fe,镀层较未经合金化退火的GI板硬。GA板镀层表面疏松多孔,电泳漆膜能够充满其缝隙或凹陷之处,固化后在界面区产生了类似勾键作用的机械作用力。因此,GA板与电泳漆膜的附着力优于GI板,石击处的扩蚀速率小于GI板。     

对置液柱撞击液膜破裂特征

采用高速摄像仪对两液柱撞击产生液膜的破裂过程进行了实验研究。分析了撞击液膜的破裂过程及表面波产生和传播过程,考察了射流直径、喷嘴间距和射流Weber数（We）对撞击液膜破裂的影响;定量分析了液膜表面波频率的变化及液膜破裂后的粒径分布情况。研究结果表明,液膜表面波传播频率随We的增大而增大,并沿液膜径向方向逐渐减小;随着射流We的增加,液膜边缘的液滴脱落频率增加;当We>1000时,液膜表面产生大量液滴团,且液滴团对液膜破裂具有促进作用;液柱撞击液膜发生破裂后90%以上的量纲1液滴粒径分布在0～1之间。     

堆焊管板平面度的控制

影响管板堆焊变形的因素包括管板材料、几何形状、焊接材料和焊接工艺。管板堆焊的模式分为两大类。按照不同类别的堆焊模式采用工程计算的方法计算管板的变形量,是控制堆焊管板平面度的有效措施。管板与壳体组焊后的平面度是需要确保的堆焊管板的最终平面度。     

关于PET片材的几个问题

讨论PET片材的几个技术问题,如片材用聚酯树脂,α-PET片材的开裂,c—PET片材的结晶等。     

PVC防水卷材的配方研究

研究了利用废旧软聚氯乙烯回收料(旧料)生产PVC塑料防水卷材的配方及其对卷材拉伸性能的影响。结果表明,PVC塑料卷材的拉伸强度和断裂伸长率随PVC树脂添加比例增加而提高,而相同添加量的SG-3型PVC树脂比SG-5型PVC树脂的拉伸性能高；在试验范围内,增塑剂用量增加,卷材的拉伸强度降低,伸长率先升后降；添加CPE能提高PVC卷材伸长率,但拉伸强度有所下降。当CaCO_3用量低于20份时,卷材的拉伸强度和伸长率随CaCO_3添加量增加而提高。PVC防水卷材的优选配方(质量份)：旧料85份,PVC树脂(SG-3型)15份,DOP 5份,CPE 3份,稳定剂(TLS)0．6份,其它助剂适量。     

胎圈增强胶片在轻型载重子午线轮胎中的应用

研究胎圈增强胶片在轻型载重子午线轮胎中的应用。结果表明:胎圈增强胶片可明显提升胎圈耐久性能;与胎体帘布贴合增强胶片相比,增强胶片与胎侧型胶复合挤出可以提高生产效率、降低生产成本,并进一步提高轮胎及其胎圈的耐久性能;与使用较低硬度和模量增强胶片的轮胎相比,使用较高硬度和模量增强胶片的轮胎及其胎圈耐久性能均更好。     

淀粉对水转印用PVA膜的改性研究

以聚乙烯醇1788(PVA)作为原料,以丙三醇为增塑剂,加入0%~2.5%的淀粉,对水转印PVA膜进行了改性研究。结果表明,加入淀粉后,PVA溶液的粘度增大,膜的溶解时间变长,水上伸长率变小,含水率变小,扯断强度增强,形变缩小;通过膜表面观察,发现淀粉在膜中以聚集颗粒状态存在。研究发现,在淀粉加入PVA后使水转印膜的水溶性得到很大改善。     

蒸汽在过冷液体喷雾上直接接触相变换热过程实验研究

以水为工质,通过实验研究了饱和水蒸汽与过冷水喷雾逆流直接接触冷凝换热过程,考察了不同入口液相温度下液膜厚度及破碎长度变化、液膜轴向及径向的温度分布;基于实验数据计算出了液膜局部传热系数及总传热系数。实验研究的结果表明,直接接触冷凝换热过程中,低入口液相温度时的液膜厚度和破碎长度更大;液膜在径向方向上存在温度梯度变化,液膜表面的温度较高,中心存在1个最低温度;随着液膜运动轴向距离的增大,液膜温度逐渐升高,喷嘴出口处液膜的温升最快,在整个喷雾的冷凝换热过程中,液膜温升占喷雾换热总温升的80%～85%,因此相比液滴,液膜起主要换热作用;喷嘴出口处的局部传热系数最大,并随着轴向距离增大逐渐减小。实验得到总传热系数的值远大于传统的膜状冷凝传热系数,体现了蒸汽-过冷液体喷雾这类直接接触换热方式的优势。