烧结余热发电技术及系统的优化分析

简要介绍了烧结余热发电技术及系统流程,提出了以余热有效利用率来评价烧结余热发电系统的性能.通过对不同工况下烧结余热发电系统的发电量进行理论计算和比较,同时考虑生产设备及运行限制因素,对烧结余热烟气参数进行了优化选取.通过建立烧结余热发电双压系统的热力模型,计算分析了主蒸汽温度、主蒸汽压力、低压蒸汽温度和压力及其选取对系统余热有效利用率的影响和变化规律,为烧结余热发电系统的优化设计与运行提供了较科学的依据.     

锌厂沸腾炉余热锅炉的酸腐蚀机理及预防措施

酸腐蚀对沸腾炉余热锅炉的安全运行危害极大,为了有效地防止酸腐蚀的发生,必须正确计算高温烟气中硫酸蒸汽酸露点的温度,从而正确确定余热锅炉的设计压力及运行压力,同时在运行中加强管理,采取各种预防措施,确保沸腾炉余热锅炉长期安全经济有效地运行.     

联合循环余热锅炉热力参数优化运行研究

针对某钢铁联合企业低热值煤气燃气一蒸汽联合循环余热锅炉在实际运行中蒸汽参数达不到设计要求和余热利用率低等问题,对其汽水参数和进出口烟气参数进行了热工测试,并分析了燃气轮机排气温度、流量、背压、锅炉给水压力、节点温差、接近点温差、热端温差等因素对汽水参数、排烟温度及排烟阻力的影响。结果表明,影响联合循环余热锅炉热力性能的主要因素有燃机排气参数和余热锅炉综合传热系数。建议根据实时监测的燃气轮机排气温度和流量,选取与之匹配的给水压力、热端温差、节点温差和接近点温差;制定合理的烟气侧吹扫和清洗制度,执行严格的给水标准,保证换热面高效换热。     

一种新型吸收式热泵开路循环的性能分析

对作者提出的一种可将中低温余热转化为有用蒸汽的新型吸收式热泵开路循环进行了进一步的性能分析。结果表明:发生器输出过热蒸汽的压力随发生器溶液浓度的减小(亦即冷却结晶温度的降低)而线性增大;吸收器输出饱和蒸汽的压力随吸收器溶液浓度的增加而线性增大,而投入蒸发器低温余热的温度随吸收器溶液浓度的增加而线性降低。该循环由于具有吸收溶液的冷却结晶过程,原理上可利用温度50℃左右的低温余热制取0.2MPa的饱和蒸汽。     

一种新型吸收式热泵循环的探讨

提出了一种新型的吸收式热泵循环,并对高温高浓度条件下溴化锂溶液的饱和蒸汽压及结晶温度进行了测试,在此基础上分析了中、低温余热温度对所产蒸汽压力的影响.结果表明:本文的吸收式热泵开路循环以中温余热为发生器热源而以低温余热为蒸发器热源,可产0.5MPa以上的蒸汽,其性能系数理论上可接近于1.     

康斯迪电炉烟气除尘系统的改造

针对康斯迪电炉炼钢烟气除尘系统烟气流量和温度有较大的波动性,且含尘量大、烟尘具有粘结性等特点,对原有风冷除尘系统进行了改造,开发使用了组合式余热锅炉来回收烟气余热,并采用蓄热器技术稳定系统压力所产生的过热蒸汽用于炼钢工艺生产。同时除尘系统混风量减小、烟气阻力的降低使除尘风机负荷大大降低,增加高压变频器根据电炉冶炼过程烟气温度的变化,对两台主电机进行变频调速,使电炉除尘系统更高效、经济、环保。     

提高烧结余热发电量的生产技术实践

从铁矿烧结工艺参数控制角度研究了影响余热回收的因素，得出大烟道温度、终点温度波动趋势可间接表征烧结矿显热量的变化趋势。针对影响烧结大烟道温度、终点温度稳定性、终点位置控制等因素采取了相应的管控措施，结合当前公司烧结生产现状建立了烧结余热发电管控模型，2022年烧结余热发电量提高至20.51 kWh/t，同比增加16.38%。     

推钢式加热炉炉内纵水管漏水原因分析与改进

正加热炉是钢铁企业轧钢厂重要组成部分,其安全经济运行是轧线正常生产的基础。棒一线加热炉为蓄热式推钢加热炉,支撑加热钢坯炉筋管材质为20#钢,经冷却的软水通过炉筋管上升管汽包及下降管组成自然循环回路回收余热,余热锅炉主要技术参数:蒸发量1.68~9 t/h,汽化冷却设计工作压力1.3 MPa,实际运行压力0.6~0.8 MPa,出口温度为饱和温度,燃料为混合煤气。1事故情况简介炉筋管所用材料为20#,规格为Φ127×20mm,     

焦炉荒煤气余热回收工艺应用与创新

邯宝焦化厂1～4号焦炉荒煤气余热回收工程是利用国家发明专利(上升管换热器)技术进行系统优化设计。四座42孔焦炉168根上升管全部改为上升管换热器,吸收上升管荒煤气的余热,产生饱和蒸汽(压力0.8MPa,温度175℃)供焦化生产使用,年可产生低压饱和蒸汽21万t,节能效果显著。     

ISP密闭鼓风炉冶炼过程中的余热综合利用

对ISP密闭鼓风炉冶炼过程中余热分布情况进行统计分析,通过技术改造将现有的余热作为热源回收利用,实现了铅锌冶炼余热循环利用。该余热回收项目,既解决了铅锌厂冬季生产、供热不均衡的问题,对生产和供暖有很好的保证作用,又增加热费收入,减少每年的水费支出,又缓解了冬季热量不足的压力。     

烧结余热节能技术的应用及效果

邯钢西区烧结余热发电系统采用双通道双压锅炉达到中低温余热分级回收和梯级利用,解决余热发电机组运行的连续性差问题;补汽式汽轮机的采用在整个钢厂生产蒸汽系统中起到蒸汽利用平衡的作用,达到稳定蒸汽管网压力的目的。     

烧结矿显热回收发电技术及系统优化

烧结矿显热回收发电技术是利用烧结矿显热产生的中、低温烟气通过余热锅炉生产蒸汽,推动汽轮机组做功发电。基于烧结矿显热的基本特点及成因分析,介绍并讨论了烧结矿显热回收发电技术的三种形式,特别介绍了双压蒸汽发电系统流程及其相关技术,并提出烧结矿余热发电工程设计和运行的环冷机热风罩改造、烟气分段回收、热风循环、二次燃烧及信息共享等优化建议。     

面向船舶多种余热梯级利用的TEG-ORC联合循环性能

传统的温差发电（TEG）和有机朗肯循环（ORC）等技术难以兼顾船舶多种性质余热的不同特点,且利用率较低。本文提出了一种TEG-ORC联合循环船舶余热梯级利用系统,研究了ORC底循环蒸发压力变化对系统输出功率、热效率、多级余热利用量和成本等重要性能的影响。结果表明,TEG-ORC联合循环实现了发电成本和热效率的优化,在TEG/ORC底循环比为0.615的工况下,主机烟气余热利用率随ORC蒸发压力的增加在小区间波动,系统的余热利用功率、输出功率和热效率均随ORC蒸发压力的增加而增大,系统单位发电成本随ORC蒸发压力的增加而降低。在ORC蒸发压力达到0.9 MPa时,主机烟气余热利用率为62.15%,余热利用功率为1919.68 W,输出功率为139.22 W,热效率为7.25%,单位发电成本为3.09 ￥·(kW·h)–1。      

冶金余热高效综合利用技术

介绍了冶金企业各工序余热资源高效综合利用技术,包括烧结余热及干熄焦余热高效利用、高炉炉顶煤气余压发电及饱和蒸汽发电技术等,建议大力发展余热回收系统集成系统及冶金渣有压热闷技术,扩大余热利用和余热资源范围。     

低压饱和余热蒸汽发电技术在安钢的应用实践

介绍了安钢低压饱和余热蒸汽的利用现状及存在的问题,对低温余热蒸汽的利用工艺进行了探讨,总结了螺杆膨胀动力机在低压饱和余热蒸汽发电方面的应用实践,提出了余热蒸汽发电项目的设计建议。     

余热利用技术在首钢的应用

首钢在新建首秦、迁钢和京唐三地钢厂过程,通过余热直接利用、余热发电等技术应用,不断提高余热利用水平.在粗钢产量实现3154万t的同时,首钢2010年吨钢综合能耗降至618 kgce/t.在介绍副产煤气和蒸汽的回收利用现状基础上,介绍了轧钢系统采取换热器、蓄热式燃烧和热装热送等技术应用情况;重点阐述了余热发电情况如TRT...     

烧结余热发电系统数学模型和最优控制策略

针对钢铁企业烧结余热发电系统的热源不稳定性,统筹考虑余热锅炉产汽系统和发电系统,通过建立双压余热发电系统数学模型,以系统发电能力最大化为目标,实时得到两关联系统的中、低压蒸汽压力最优值,跟踪模型参数最优值并按其在线控制,使系统随外部条件变化自动保持最优运行。     

硅铁矿热炉余热发电系统的优化设计

为充分利用硅铁冶炼余热资源,实现节能减排,基于硅铁矿热炉的运行特点和烟尘中SiO2微硅粉积灰特性,采用针形管扩展余热锅炉换热面积并结合脉冲（激波）吹灰技术,设计出双压烟气余热发电系统,并系统总结讨论了硅铁矿热炉余热回收发电的途径及具体措施.实践证明效果较好.     

轧钢低品位余热资源综合梯级利用研究

综述了宝钢余热资源利用技术应用现状,并对宝钢低品位余热资源利用现状进行分析。分析表明,钢铁企业有大量余热资源由于量小、分散而无法合理经济利用。针对这种情况,综合分析了有机工质朗肯循环发电技术、低温热水闪蒸发电技术、炉窑烟气余热梯级回收、热泵技术等,提出了按区域综合考虑余热资源梯级利用的设想。最后以宝钢三期轧钢区域为研究对象,对该区域低品位余热资源提出了综合梯级利用的基本思路和方案。     

余热发电站DCS集散控制应用实践

简述焙烧烟气制酸企业利用余热蒸汽发电的工艺流程,及工艺对系统控制的要求,并用DCS系统实现对发电机组外围设备及管网的重要参数进行检测,对余热发电站汽轮机进口蒸汽压力、流量,凝汽器热水井液位,疏水箱液位等实施有效控制,用联锁及互锁控制确保系统正常安全运行,以及实现与机组自带PLC通讯、企业原有的DCS系统实现通讯的方法。