油气田含硫废水复合深度达标处理室内工艺研究

在阐述油气田含硫废水来源、危害、处理方法的基础上,结合含硫废水和油气田废水的特点,提出了现场处理工艺简单、易于操作的化学混凝复合催化氧化处理工艺技术室内研究方案。通过对化学混凝过程及催化氧化处理工艺条件研究,得到油气田含硫废水处理室内研究工艺过程。通过实验研究,所确定出处理配方、工艺条件能够把原废水CODcr为11000mg／L降低到74．3mg／L;原废水S^2-为1096mg／L降低到0．7mg／L。处理后水质指标达到GB8978-96的一级排放标准。所研制的混凝刘PZCBS（水剂）、复合助凝剂ASNG＋HNZJ、复合氧化剂FYHJ（复合）及复合催化剂FCHJ（钛／碳复合催化剂）对含硫废水的处理效果好。     

二氧化氯催化氧化在处理钻井废水中的应用

〗针对钻井作业后期废水化学需氧量（COD_Cr）高的特点,在混凝法对钻井废水进行预处理的基础上,采用二氧化氯化学氧化和催化氧化分别进行二级处理。实验结果表明：对于实验所用钻井废水,二氧化氯催化氧化对COD_Cr去除效果优于二氧化氯化学氧化;溶液pH值为4,氧化剂投加量为400 mg/L,氧化反应时间为45 min,混凝-二氧化氯催化氧化组合法两步对COD_Cr总去除率达到97.4%。混凝-二氧化氯催化氧化工艺现场处理钻井废水,COD_Cr＜100 mg/L,达到了国家污水综合排放标准一级标准。二氧化氯催化氧化在处理钻井废水中具有很高的推广应用价值。     

US/O_3/TiO_2复合法处理油气田含硫废水研究

以油气田含硫钻井废水为研究对象,对含硫钻井废水的处理进行了分析研究,采用化学混凝—超声复合臭氧深度催化氧化(US/O3/TiO2)二级处理工艺。通过对经过化学混凝预处理的废水进行深度氧化处理,使处理后含硫废水CODCr为76.4mg/L,S2-含量为0.56mg/L,达到国家综合污水一级排放标准(GB8978-1996)。     

油气井低密度钻井废液的无害化处理技术研究

在回顾油气田钻井废液的形成、污染、处理状况的基础上，探索了油气田低密度钻井废液的处理工艺、处理剂配方。研究表明，通过减量-化学混凝法处理钻井废液，既可以降低处理难度，又可以降低处理成本。所筛选出的PJJ破胶剂、HNJ-1混凝剂及ASNG、HNZJ-1助剂对低密度钻井废液进行处理效果好。其COD去除率达到99.67%，把COD为18000 mg/L的原始钻井废液处理后其COD值为58. 8 mg/L，处理水质指标达到GB8978-96的一级排放标准。从研究的工艺过程可以看出，利用减量-化学混凝技术对油气井低密度钻井废液进行无害化处理，工艺简单，切实可行，能够实现零排放的要求，可以在一定程度上解决油气井钻废液对环境的污染问题。     

声化学复合O3无害化处理油气田含硫废水研究

对油气田含硫废水采用化学混凝、臭氧氧化后,再进行超声波与臭氧催化氧化的复合处理工艺技术进行深度处理。实验研究得到此工艺技术的优化条件：超声波频率70kHz,声强25W/cm2,作用时间35min,体系pH值为9～10,O3浓度40mg/L。在此优化工艺条件下,对污染严重超标的油气田含硫废水进行处理,可以使主要污染指标COD值由10346mg/L降低到100mg/L以内、S2-由312mg/L降低到1.0mg/L以内,使污染严重超标的废水处理后水质主要指标达到GB8978-1996一级排放标准。     

Fenton试剂氧化结合活性炭吸附处理聚磺钻井液体系钻井废水

聚磺泥浆体系钻井废水经化学混凝处理后,化学需氧量(CODcr)仍然较高,有时高达1000mg/L以上,须进一步进行处理.用Fenton试剂的强氧化性结合活性炭吸附对聚磺钻井液体系钻井废水处理实验,结果表明,废水中化学需氧量(CODcr)去除率可达90.7%,水质达到污水综合排放一级标准(GB8978-1996),可生化性也得到提高.该方法可在浓度较高的聚磺钻井液体系钻井废水处理中应用.     

深度处理钻井废水的混凝-催化氧化技术

采用混凝-催化氧化技术对钻井废水的深度处理进行了实验研究。通过对钻井废水的混凝处理,去除了废水中的绝大多数污染物。在催化氧化处理过程中,采用Fenton试剂（H2O2/Fe2＋）,并通过Fe2＋催化技术降低了钻井废水中的COD值。结果表明,钻井废水经过深度处理后,色度和浊度（或悬浮物）去除效果较好,COD值有了明显降低,达到综合污水排放二级标准（GB 8978—1996）。该技术工艺简单,处理效率高,能较好地适应钻井作业的流动性和分散性。     

声化学集成臭氧技术处理钻井废液实验研究

目前国内外油气井钻井废液的处理方法主要有直接排放、填埋、坑内密封、土地耕作、固化法、焚烧法、微生物法等,这些方法都存在处理费用高、处理不彻底、适用范围窄等问题,其中钻井废液的脱稳混凝处理是关键。针对钻井废液组成、特点、危害及目前国内外处理现状,根据声化学、臭氧氧化作用机理,提出了采用声化学复合臭氧氧化集成技术达标处理钻井废液的研究思路。实验分析了影响声化学脱稳及声化学复合臭氧深度处理因素,并得出如下钻井废液达标处理优化工艺：①声化学脱稳混凝处理,声强30 W/cm²、声频35 kHz、作用时间20 min、无机混凝剂PAC加量0.6%;②声化学复合臭氧氧化深度达标处理,声强35 W/cm²、声频35 kHz、O₃浓度1 000 mg/L、反应时间20 min。同时,采用电镜扫描分析了声化学脱稳混凝处理后絮体表面特征,分析了其混凝作用机理。实验研究的结果表明：该处理技术具有化学试剂加量少、二次污染较低、药剂成本低、处理效果明显等优点,同时,钻井废液处理后能够实现达标排放。     

采用芬顿法对腈纶废水进行深度处理工艺

研究了采用芬顿氧化法对腈纶废水进行深度处理的最佳工艺线路。结果表明,芬顿氧化法对腈纶废水的氧化处理效果显著,反应的最佳工艺条件为:双氧水投加量1 000 mg/L、硫酸亚铁投加量1 300 mg/L、氧化反应时间为100 min、初始反应pH值为3。腈纶废水经该工艺处理后,出水CODcr可达到150 mg/L以下的排放标准。     

河南油田采油酸化废水无害化处理技术研究

报道了采用碱处理-氧化/吸附-混凝法处理油田酸化废水的一种工艺方法.实验用酸化废水取自河南油田,由剩余酸及酸化返排液组成,其CODcr=4367 mg/L,由70.4%无机物和29.6%有机物构成.实验研究中以CODcr去除率为考察指标,所得药剂适宜加量和工艺参数如下:在碱处理阶段,Ca(OH)2加量100 g/L,使废水pH由1.0升至11.5,CODcr去除率45.8%;在氧化阶段,H2O2溶液加量3 mL/L,镀铜铁屑加量4 g/L,pH值3～4;在吸附阶段,活性炭加量10 g/L,pH值4～5,搅拌时间60 min.进一步通过正交设计实验,求得氧化/吸附阶段最佳工艺条件为:pH=45,H2O2溶液加量3 mL/L,镀铜铁屑加量4 g/L,活性炭加量10 g/L,搅拌时间80 min.碱处理后废水经此氧化/吸附处理后,CODcr为315 mg/L,再加入2.5 g/L PAC混凝处理后,pH=7.5,CODcr为115 mg/L,去除率达97.4%;悬浮固体由原废水的624 mg/L降至4 mg/L,含油由1.41 mg/L降至0.4 mg/L,色度由110 mg/L降至6 mg/L,Cl-由47341 mg/L降至198 mg/L.处理后废水达到国家二级排放标准.表7参5.