US/O_3/TiO_2复合法处理油气田含硫废水研究

以油气田含硫钻井废水为研究对象,对含硫钻井废水的处理进行了分析研究,采用化学混凝—超声复合臭氧深度催化氧化(US/O3/TiO2)二级处理工艺。通过对经过化学混凝预处理的废水进行深度氧化处理,使处理后含硫废水CODCr为76.4mg/L,S2-含量为0.56mg/L,达到国家综合污水一级排放标准(GB8978-1996)。     

声化学复合O3无害化处理油气田含硫废水研究

对油气田含硫废水采用化学混凝、臭氧氧化后,再进行超声波与臭氧催化氧化的复合处理工艺技术进行深度处理。实验研究得到此工艺技术的优化条件：超声波频率70kHz,声强25W/cm2,作用时间35min,体系pH值为9～10,O3浓度40mg/L。在此优化工艺条件下,对污染严重超标的油气田含硫废水进行处理,可以使主要污染指标COD值由10346mg/L降低到100mg/L以内、S2-由312mg/L降低到1.0mg/L以内,使污染严重超标的废水处理后水质主要指标达到GB8978-1996一级排放标准。     

钻井废水催化氧化深度达标处理技术研究

在回顾油气田钻井废水的来源、污染、处理状况的基础上,探索了钻井废水的处理工艺。研究表明,通过化学混凝法复合催化氧化技术处理钻井废水,CODcr为13200mg／L的钻井废液水经处理后,其CODcr值降为69．3mg／L,处理水质指标达到国家污水综合排放一级标准。从设计工艺过程可以看出,利用化学混凝复合催化氧化技术对油气井钻井废水进行深度达标处理,工艺简单,切实可行,能够实现零排放的要求,在一定程度上解决了油气井钻废水对环境的污染问题。所研制HNJ-1混凝剂及ASNG、HNZJ-1助凝剂、复合氧化剂YHJ-1对钻井废水进行处理效果好。图1表6参5     

煤层气钻井废液无害化处理工艺技术研究

通过对煤层气钻井废液组成、特性及危害分析,结合煤层气开采钻井废液特点提出了应用高效脱稳混凝技术进行废液无害化处理方法.实验分析了钻井废液污染情况,优选了脱稳混凝处理剂、达标排放处理剂及处理工艺条件,并对处理剂作用机理进行了研究,并通过研究得到了处理煤层气开采中钻井废液无害化处理工艺流程、优化处理工艺条件.采用上述流程和工艺条件使污染指标严重超标的钻井废液经过处理后,其主要指标均能够达到GB8978 - 1996一级排放标准,实现了无害化处理.该处理工艺技术具有处理效率高、效果好、处理方便等优点.     

化学混凝复合超声波处理油气田含硫废水研究

根据油气田含硫废水来源、组成、危害、处理方法及处理过程中存在的问题,提出化学混凝、超声波复合处理工艺技术。通过试验研究,得到混凝处理优化工艺条件：HNJFZ混凝剂用量3500mg／L,FASG絮凝剂用量15mg／L,pH值为8～9,处理后上清液水色清,絮体沉降速度快,COD去除率83．7％,S^2-去除率84．1％;超声波深度处理优化工艺条件：超声波频率为110kHz,声强为20W／cm^2,作用时间50min,体系pH值为3～5,COD去除率为80．2％,S^2-去除率为94．7％,处理后水样COD值为268．7mg／L,S^2-=1．1mg／L。结果表明,采用复合工艺技术对于提高油气田含硫废水处理效果显著。     

煤层气钻井废液无害化处理优化工艺室内研究

通过对煤层气钻井液类型、钻井废液组成、特点及危害分析,根据煤层气钻井特点、煤层气废液现场处理要求,对影响钻井废液无害化处理的各种处理剂及处理工艺条件进行了研究,得到优化工艺条件:(1)破胶混凝优化工艺:PC-1脱稳混凝剂,加量8000mg/L;QP混凝助剂,加量30mg/L;YH处理剂,加量1000mg/L;pH值6～7,作用时间30min。(2)固化处理优化工艺:固化剂FS,加量7%;破胶催化剂CPCA,加量1.5%～2.0%。实验室研究结果表明,采用优化工艺处理钻井废液,处理后各项指标均能达到国家一级排放标准。     

钻井污水处理技术探讨

针对钻井过程中产生大量污水直接排入采油厂污水站,造成污水处理不达标的问题,通过实验,提出了化学混凝沉降法和化学混凝沉降+氧化还原法两种钻井污水处理工艺技术,经现场处理试验,能有效解决钻井污水处理问题。     

煤层气聚合物钻井废液无害化处理研究

针对煤层气钻井液类型、钻井废液组成、特点及危害分析,根据煤层气钻井特点及煤层气废泥浆现场处理要求,提出了对煤层气钻井废液进行现场进行无害化处理优化工艺研究。通过对处理钻井废液各处理剂研究,得到处理无害化煤层气钻进废液的优化工艺条件:PC-1脱稳混凝剂加量为8000mg/L;QP混凝助剂加量为30mg/L;YH处理剂加量为1000mg/L,pH值为5～6,作用时间为50min。钻井废泥浆固化处理优化工艺:固化剂:FS为加量7%;破胶催化剂:CPCA加量为1.5%～2.0%。通过上述优化工艺对煤层气聚合物钻井废液处理后各项指标达到一级排放标准(GB8978-1996)。     

非均相催化臭氧氧化深度处理钻井废水的机理和动力学

采用O3/MnO2催化氧化对经过混凝处理后的钻井废水进行深度处理,重点研究了O3/MnO2催化氧化去除钻井废水中有机物的机理和动力学。实验结果表明,CO32-和HCO3-的存在对O3/MnO2催化氧化具有一定的抑制作用,尤其是加入20 mmol/L的叔丁醇后,反应40 min时的CODCr去除率下降了32.52百分点,证明O3/MnO2催化氧化过程是羟基自由基主导作用机理,O3/MnO2催化氧化去除钻井废水中有机物的过程遵循羟基自由基机理。动力学研究结果表明,该过程符合表观一级反应动力学规律,其拟合方程式为:[CODCr]t=-0.049 5t+0.000 9,相关系数R2=0.997 1。     

混凝-微电解-催化氧化法处理普光气田试气酸压废液

为了解决普光气田开发试气作业过程中产生的酸压废液污染环境的技术难题,针对试气酸压废液絮凝性差、可溶性有机物含量高和难降解的特点,在混凝-微电解处理工艺的基础上,采用Fenton催化氧化法开展了深度处理工艺研究。重点分析考察了氧化剂、催化剂用量,pH值和时间等因素对深度氧化处理效果的影响,最终确定出酸压废液深度处理的最佳配方和工艺条件：H₂O₂2用量为3 600 mg/L、催化剂用量为500 mg/L、反应pH值为4.0、反应时间为48 h、反应后调节pH值为10,产生的泥渣采用复合氧化剂处理。实验结果表明：酸压废液经混凝-微电解-催化氧化工艺处理后,净化水质达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）的1~2级标准,氧化后的混合泥饼浸出液水质达到GB 8978-1996的1级标准。该工艺经现场应用后,酸压废液中主要污染物COD去除率达98.0%,其他指标均达到GB 8978-1996的1～2级标准。     

新疆油田钻井废液固液分离实验研究及现场应用

针对中国石油新疆油田公司的废弃钻井液,研究出了化学脱稳剂对钻井废液进行破胶脱稳,并确定了固液分离以及分离出水处理的药剂配方。研制了一套以带式压滤机为核心分离设备的钻井废液处理设备,在中国石化西南分公司以及中国石油新疆油田公司进行现场应用试验。结果表明,废水达到国家相关标准要求后就地排放,分离出的干泥饼浸泡液能够达到国家相关标准要求,处理成本低于50元/m3。该处理设备工艺及设备具有简单易操作,处理成本较低等特点,具有推广应用的价值。     

响应面优化深层废弃水基钻井液无害化处理工艺

针对大庆油田深层致密气废弃水基钻井液固液分离难、泥饼含水率高（＞80%）、存在二次污染的问题,开展了废弃水基钻井液无害化处理技术研究,在分析废弃水基钻井液特性与处理难点基础上,应用Box-Behnken中心组合实验和响应面分析法,通过考察破胶剂、助凝剂与絮凝剂的最佳配比对废弃钻井液固液分离效果的影响,创新建立了固液分离泥饼含水率与处理配方参数间的数学模型,研发出了以脱稳絮凝为核心的废弃水基钻井液无害化处理技术,形成了脱稳-絮凝-固液分离处理工艺。现场实验结果表明,废弃水基钻井液经该项技术处理后,泥饼含水率为47%,泥饼浸出液悬浮物含量为63 mg/L,泥饼浸出液中石油类、COD等9项主要污染指标符合GB 8978—1998《污水综合排放标准》、DB23/T 693—2000《黑龙江省废弃钻井液处理规范》相关要求,该技术成果解决了大庆油田深层水基钻井液破胶脱稳效果差等难题,具有较好的推广应用价值。      

海上废弃钻井液处理研究

针对胜利油田海上钻井液类型及特征,研究出了一套废弃钻井液处理工艺——化学强化固液分离技术。通过对两口井钻井液样品的试验,研究了脱稳剂类型、离心机转速、稀释比和离心时间等因素的影响,筛选出了脱稳剂,确定了最佳水力条件。对废弃钻井液固液分离出的钻井污水处理技术进行了研究,通过正交试验,筛选出了无机絮凝剂和有机助凝剂,并确定了其最佳加量。处理后的水质达到国家综合排放标准。     

临兴–神府井区废弃钻井液处理技术

为了解决临兴–神府井区废弃钻井液处理效率低、处理成本高等问题,开展了废弃钻井液无害化处理与重复利用技术研究.在分析废弃钻井液特性以及处理难点的基础上,研发了无毒、廉价的复合高效固化剂和复合铝盐破胶剂,产生的破胶压滤液经处理后用于配制钻井液;结合减量处理设备,研究形成了废弃钻井液无害化处理与重复利用技术.现场试验表明,废...     

FCC废催化剂用于臭氧催化氧化工艺处理含胺废水实验研究

以FCC废催化剂为臭氧催化剂进行了臭氧催化氧化处理含胺废水实验,考察了废水化学需氧量(COD),FCC废催化剂添加量、pH值、臭氧浓度对COD去除率的影响,并与工业臭氧催化剂进行了对比。实验结果表明:FCC废催化剂臭氧催化氧化效果明显优于工业臭氧催化剂,含胺废水COD在200 mg/L时,经1 h处理后COD可降至50 mg/L以下。同时对FCC废催化剂催化机理进行了分析,拓宽了FCC废催化剂的资源化利用领域。     

油田废弃钻井液无害化处理

通过对废弃钻井液的来源、水质特征和治理现状等问题的分析,合成了一种新型的化学脱稳剂PJJ,并对化学脱稳、Fe/C微电解、H<,2>O<,2>/Fe<'2+>催化氧化处理方法进行了讨论,通过实验确定了各工艺的最佳条件.实验证明,PJJ对废弃钻井液的处理效果非常好,处理后的废弃钻井液达到国家二级排放标准.     

废弃钻井液处理技术

针对国内外废弃钻井液的处理现状,介绍了国内外几种常用的废弃钻井液处理技术和方法。并指出了废弃钻井液处理技术的发展趋势是开发环保型钻井波及钻井液处理工艺、提高固控效率、统一钻井液处理技术的行业标准和加强对外技术交流与合作。     

废弃钻井液固液分离—化学处理技术在长北气田的应用

为了解决废弃钻井液中有毒有害组分含量高导致的严重污染环境和损害人体健康等问题,从减少有毒有害组分和降低其含量出发,将初级固液分离、深度固液分离和化学处理技术结合,形成了废弃钻井液固液分离—化学处理技术。长北气田5口井的现场试验结果表明,试验井的废弃钻井液经过固液分离—化学处理后,钻井液污水、岩屑和泥饼浸出液的各项指标均满足相关排放标准,能够达标排放或循环利用,且处理成本低于常规的固化-净化法。研究结果表明,废弃钻井液固液分离—化学处理技术能够实现废弃钻井液的有效处理。      

Treatment of drilling wastewater from a sulfonated mud system

Treatment of drilling wastewater from a sulfonated drilling mud system in the Shengli Oilfield, East China, was studied. The wastewater was deeply treated by a chemical coagulation-centrifugal separation-ozone catalytic oxidation combined process. The factors (i.e. pH value, chemical dosage, reaction time, etc.) influencing the treatment effect were investigated, and pH = 7 was determined as optimal for the coagulation; polymeric aluminum chloride (PAC) was selected as the optimal coagulant with a dosage of 18 g/L; cationic polyacrylamide (CPAM) with molecular weight of 8 million was selected as the optimal coagulant aid with an optimum dosage of 8 mg/L; and the optimal condition of catalytic ozonation was found to be a pH of 12 and an oxidation time of 40 min. The results showed that the combined treatment process was effective. The oil content and suspended solids content of the effluent reached the first class discharge standard according to China’s standard GB 8978-1996 (Integrated Wastewater Discharge Standard) and the chemical oxygen demand (COD) decreased to 195 mg/L from 2.34×10 4 mg/L after coagulation process and ozone oxidation at pH = 12 for 40 min.