基于ASP.NET的压边浇冒口远程设计系统的开发

探索一种基于ASP．NET的压边浇冒口远程设计系统的开发方法。采用均衡凝固理论作为压边浇冒口设计理论；以ASP．NET作为系统的开发工具，使用Access作为后台数据源，并用ADO．NET技术连接数据库；介绍实现系统主要功能的关键技术。将铸造工艺设计系统从单机平台转向Internet，提高了系统的共享度及升级维护的方便性，避免了系统的孤立和老化，并能实现多用户同时对系统的不间断使用。     

基于INTERNET的壳芯盒远程辅助设计系统的开发

探索一种基于Internet的壳芯盒远程辅助设计系统的开发方法。采用ASP．NET作为系统的开发工具，使用Access作为后台数据源，并用ADO．NET技术连接数据库；介绍了实现系统主要功能的关键技术。将壳芯盒设计系统从单机平台转向Internet，提高了系统的共享度及升级维护的方便性，避免了系统的孤立和老化，并能实现多用户同时对系统的不间断使用。     

铸造工艺远程设计系统的实现

探索一种基于Internet的铸造工艺远程设计系统的开发方法。采用大口出流理论和均衡凝固理论作为浇冒口设计理论;以ASP．NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO．NET技术连接数据库;介绍实现系统主要功能的关键技术。将铸造工艺设计系统从单机平台转向Internet,提高了系统的共享度及升级维护的方便性,避免了系统的孤立和老化,并能实现多用户同时对系统的不间断使用。     

基于.NET的PDM系统图档管理模块的研究与应用

研究了应用新的面向对象语言VB．NET编程，在．NET编程环境中利用COM组件引入AutoCAD对象库，来实现PDM系统与AutoCAD系统的通信；探讨了在PDM系统中采用新的数据访问技术ADO．NET实现与SQLServer数据库的链接；提出了应用SQL Server 2000数据库采实现用数据库的信息绘制AutoCAD图形和从已有的图形中提取信息并录入数据库进行管理。COM组件的独立性、易用性和．NET平台的良好的异构语言编程环境，是开发PDM系统图档管理模块的一种非常适用的方法。     

冲压模具参数化设计系统stamp/works的开发

以SolidWorks 2004为开发平台，以Microsoft Visual Basic．NET 2003为开发工具，利用SolidWorks参数驱动功能开发出了冲压模具参数化设计的CAD系统stamp／works，在很大程度上提高了冲压模具设计的质量和效率。     

UG二次开发技术在Web零件库系统开发中的应用研究

通过研究C#编程语言对UG NX 6.0软件的二次开发技术,并结合ASP.NET技术实现了Web零件库系统中零件三维图形的在线动态浏览、零件表达式及属性信息的提取和零件在线参数化驱动等功能。介绍了上述功能的实现方法与过程,并给出了基于ASP.NET的Web零件库系统的应用实例。     

可逆冷轧机过程自动化系统的研发

针对高精度现代冷轧带钢生产需求,提出了基于．NET平台的可逆冷轧机过程自动化系统框架开发,介绍了系统的软硬件构成和功能;根据可逆冷轧机过程自动化系统的实际工作过程,阐述了基于人工智能算法的轧制力预报和自学习算法、轧制道次分配及其优化算法,通过优化过程参数可提高生产效率和产品质量。     

基于INTERNET的热芯盒远程辅助设计系统的开发

开发了一种基于Internet的热芯盒远程辅助设计系统。采用ASP.NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO.NET技术连接数据库;介绍实现系统主要功能的关键技术。将热芯盒设计系统从单机平台转向Internet,提高了系统的共享度及升级维护的方便性,避免了系统的孤立和老化,并能实现多用户同时对系统的不间断使用。     

基于Internet的冷芯盒远程辅助设计系统的开发

开发了一种基于Internet的冷芯盒远程辅助设计系统.采用ASP.NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO.NET技术连接数据库,同时介绍了实现系统主要功能的关键技术.将冷芯盒设计系统从单机平台转向Internet,提高了系统的共享度,方便了升级维护,避免了系统的孤立和老化,并能实现多用户同时对系统的不间断使用.     

基于INTERNET的铸件缺陷远程诊断专家系统

探索一种基于Internet的铸件缺陷远程诊断专家系统的开发方法。选择移植式“专家系统上网”方案;采用根据缺陷的物理特征,利用国际铸造技术协会的铸件缺陷分类体系,以缺陷示意图和实物图片作为识别向导,由粗到精判定缺陷、分析缺陷成因并提出防止措施的铸件缺陷诊断思想;以微软最新的动态网页开发技术ASP．NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO．NET技术连接数据库,实现多用户可同时对系统不问断咨询;介绍实现系统功能的关键技术。将铸件缺陷诊断专家系统从单机平台转向In- ternet,提高了专家系统的共享度、系统升级维护的方便性,避免了专家知识的孤立和老化,为建造分布式铸件缺陷诊断专家协作系统打下了基础。     

智能铸造生产管理系统的开发与应用

分析了现有铸造生产管理系统、铸造工艺系统的特点,采用PHP语言、MySQL数据库、PhpStorm等开发工具开发该智能铸造生产管理系统,并以某灰口铸铁杠杆的铸造工艺为例,介绍了无限分类树在工艺表达中的应用,同时介绍了无限分类树的增加、修改、删除的操作以及生成工艺列表和工艺卡的功能.该系统包括仓储管理、工艺管理、质量管理...     

面向Intranet的焊接工艺计算机辅助设计系统开发

通过对焊接工艺设计活动的分析，提出了一种面向。Intranet的焊接工艺计算机辅助设计系统。该系统采用了C／S和B／S的混合计算机体系结构，使焊接工艺设计活动分布于企业内的各个应用部门。系统通过采用OLE(对象连接与嵌入)、ActiveX、ASP(动态网页)、Word宏和AutoCAD的二次开发等技术，分别实现了焊接工艺文件的计算机管理、焊接接头的AutoCAD参数化设计、焊接过程的计算机辅助规划、焊接工艺卡的Word定制等功能。并能通过Web技术使异地用户可以在授权条件下共享焊接工艺设计信息系统。     

消失模铸造缺陷的影响因素及防止措施

详细介绍了引起反喷、气孔、尺寸超差、变形等消失模铸造缺陷的凶素，分析了这些缺陷产生的原因，并给出了具体的防止措施；同时介绍了消失模铸造中干砂、震实台、砂处理及真空稳压系统的选用原则，浇注系统、浇注工艺、真空度的控制方法等；最后指出必须全方位严格管理，才能稳定地获得合格的消失模铸件。     

大型轧辊喷雾淬火过程温度场数值模拟系统的开发

利用Visual Basic软件开发了大型轧辊喷雾淬火过程温度场模拟软件,并利用此模拟系统对复合轧辊差温加热后的淬火过程的温度场进行模拟计算来验证此系统的准确性,模拟得到了油淬冷却过程中的温度场分布云图以及轧辊不同深度处的冷却曲线,并对其进行了分析;将轧辊的实测温度数据与该系统模拟计算结果进行了比较,结果二者基本吻合,从而可以利用该系统的模拟温度评估淬火热处理工艺的合理性,能够为实际生产提供定量的参考依据.     

曲轴TR镦锻模具CAD／CAE系统开发与应用

开发了一个曲轴TR镦锻模具CAD／CAE系统,该系统的功能包括锻件设计、毛坯设计、模具设计、图纸输出以及与CAE软件的接口。介绍了系统开发的流程及方法。系统开发的关键技术包括建立参数化图库、图形自动绘制和成形过程模拟等。作为应用实例,采用该系统完成了某型号曲轴的全部设计流程,通过对曲轴锻造过程的有限元模拟优化了毛坯尺寸,从而验证了系统的可行性。     

机器人磨削工艺参数对系统固有频率影响的试验研究

针对机器人刚性差造成的磨削振动工作模态参数难以预测的问题,建立工艺参数与系统固有频率的关系模型.在简化机器人磨削系统的基础上,提出磨削接触刚度的测量方法.运用摄动法求解振动矩阵方程,将工艺参数与工作模态以磨削接触刚度为纽带联系起来.应用机器人-砂带机磨削平台进行试验验证,改变不同工艺参数测量工作模态,与计算值进行对比,...     

扩腰孔型在连轧工字钢中的实际应用

介绍了采用半连轧工艺生产工字钢的工艺流程,根据现有连轧生产设备和工艺,对孔型系统进行了优化设计,将扩腰孔型应用到连轧工艺中,在同一套孔型中仅更换3个孔即可轧制不同规格的工字钢,降低了企业生产成本,增加了企业竞争力。     

轴类零件CAPP系统的设计与实现

介绍了CAPP的应用意义,并就轴类零件CAPP系统的开发作了重点论述,内容包括:轴类零件CAPP系统的功能规划,专家系统推理机和数据库的构建技术等.轴类零件CAPP系统通过建立完善的推理专家系统以规范工艺参数的选取,这与当前大多数CAPP软件所采用的人机交互检索型的结构不同.运用该系统可大大缩短工艺编制时间.     

基于模糊规则推理的注塑成型缺陷诊断及工艺智能优化

针对注塑成型缺陷成因求解的模糊性与不确定性,综合运用规则推理、模糊推理等人工智能技术,完成了注塑成型缺陷诊断及工艺优化系统的总体结构设计。通过采用规则推理和Mamdani模糊推理分别进行了注塑制品缺陷成因判定和工艺参数智能优化,详细阐述了模糊推理用于优化注塑成型工艺参数的整个过程。基于上述理论及VisualProlog应用平台,采用人工智能系统语言Prolog开发了注塑成型缺陷诊断及工艺优化专家系统,并给出应用实例。结果表明,此系统具备较好的注塑制品缺陷诊断及工艺优化能力,有一定的推广应用前景。     

铝合金电阻点焊工艺设计智能化

采用集成基于事例推理，模糊推理，模糊神经网络(FNN)等多种人工智能推理技术，建立了铝合金电阻点焊工艺参数设计系统。选取导电率、屈服强度等材质的物理参数为电阻点焊工艺参数求解模块入口参数，更加符合铝合金电阻点焊过程的物理本质；引入规范强度参数，使铝合金电阻点焊焊接参数的选择更加灵活；在此基础上建立FNN铝合金电阻点焊工艺焊接求解模型，提高系统求解的智能性及其学习能力。在铝合金电阻点焊过程数值模拟的基础上，以铝合金电阻点焊焊接参数数值模拟作为已有的铝合金电阻点焊工艺参数库的补充，丰富了神经网络的训练样本，增强了系统的泛化能力。系统应用实例表明可以满足铝合金电阻点焊工艺参数设计要求。