模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用

对模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用进行分析,得到模块化装配生产在汽车总装生产工艺中运用的优势,体现在前悬架与动力总成、顶棚、底盘、仪表板、车门等各种配件的模块化装配生产流程。     

模块化平台的模块划分及共享模块筛选方法

为实现概念设计阶段在汽车模块化平台下对汽车白车身结构进行的模块化设计,提出一套划分模块并从中筛选出共享模块和非共享模块的方法。首先,在保证车身性能的同时考虑车身制造成本和装配成本,提出一种改进的图分解算法,进而能够定义出车身装配结构的最佳划分方式,并依此进行车身结构模块的划分;以该划分方式为基础,根据结构发生改动时所涉及到模具的成本和制造的复杂程度进行优先级排序,定义并筛选出其中的核心共享模块、参数化设计模块和柔性调整模块;在施加平台级约束后,平台下某车型的性能和单独优化该车性能的差值应控制在一定范围内,可根据该差值是否满足要求动态调整三种模块的筛选结果。算例以某三款车型的白车身底板为对象进行了划分和筛选,结果证明了该方法的有效性。     

浅谈模块化设计在汽车生产中的应用

介绍汽车的仪表板、四门总成、前悬架总成、后悬架总成等模块化装配方法,阐述模块化设计的概念,总结模块化装配的优点。     

模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用

基于模块化装配生产与传统装配生产概念的探讨,阐述模块化生产在汽车总装工艺中的运用.     

TRW模块化安全气囊缩短展开时间提高汽车安全经济性

近日,TRW汽车控股公司向市场推介一系列模块化安全气囊组件,能够显著缩短安全气囊的展开时间,成本也更为经济。产品设计适用于多款车型。在一种基准产品基础上,经调校后可为全球化车辆平台装配。     

全球首款模块化自动驾驶汽车将问世

<正>据报道,开源汽车公司OSVehicle将推出全球首款模块化自动驾驶汽车Edit,其可拆分为五大部分,用户可根据自身需求装配汽车。Edit自动驾驶汽车可拆分为前脸、车尾、车顶和两个对称门,用户可在风格和使用方面自行配置汽车。通过模块化技术,用户还可以轻松装载激光定位器、感应器等自动驾驶技术产品。此外,汽车内部提供一至五级自动驾驶设置,在     

基于改进双层遗传算法的模块化批量装配生产分批调度

为了满足市场需求,多品种、变批量逐渐成为模块化批量装配生产企业的生产特点。通过分析模块化批量装配的生产流程和生产特点,以装配生产周期最短化为目标,考虑装配工艺约束,采用等量分批策略,建立模块化批量装配生产调度模型。基于模型分析,采用改进双层遗传算法对模型进行求解,解决企业因多品种、变批量而引起的产品装配生产周期长的问题。以中小型液压注塑机的装配生产为例,建立生产仿真模型,验证调度模型的正确性。     

基于汽车薄板的可重构模块化夹具机器人结构设计及运动学仿真

夹具是汽车车身装配时的重要工艺设备,夹具的可重用性已成为阻碍汽车生产效率、装配重组的关键因素。针对各种曲率半径薄板的汽车零部件,设计一套可重构模块化夹具。模块化夹具是针对不同曲率半径的薄板进行夹取,而不需进行昂贵的重构设计,这是工业生产中广泛应用的设计标准。对设计的可重构夹具进行了运动学分析,验证其合理性、稳定性。     

模块化产品装配变型设计方法研究

为了生成满足用户个性化需求的产品装配方案,提出了通过模块替换完成产品装配变型设计的方法.在产品模块化设计基础上,建立了模块化产品的装配信息模型.在变型设计中引入了参照标签(RT)的概念,用以描述替换模块的配合约束和在装配体中的空间位置.最后以并纱机为例开发了软件系统,能够根据用户的个性化需求快速生成可行的产品装配设计方案,生成数字化预装配效果图.     

基于SolidWorks模块化并联机器人自动装配技术研究

提出了一种基于SolidWorks环境下实现可重组模块化并联机器人自动装配的方法.在并联机器人模块化构造的理论基础上,使用VB开发语言调用SolidWorks API来实现可重组模块化并联机器人的自动装配.运用此方法能够实现对称和非对称平面式、立方体角台式、球面式、台体式等多种类型并联机器人的自动装配.由于实现了空间并联机器人自动装配功能,所以在很大程度上缩短了设计周期,提高了设计效率.实践证明,设计方法是一种高效易用的方法,并对并联机构的统一模块化设计具有一定的指导意义.此设计思想也可用于其他行业的大型装配体设计.     

模块化机器人几何误差分析及参数辨识研究

为解决模块化机器人重构后误差的快速补偿问题,对模块化机器人几何误差来源进行分析,将其划分为模块参数误差和模块间装配参数误差.基于指数积公式和齐次变换对关节模块、连杆模块及模块间装配位姿进行数学描述,建立关节-连杆子装配体的实际运动学模型.给出一种基于精密球和外部测量的模块参数及模块间装配参数辨识方法,完成子装配体运动学...     

地铁车辆的模块化探索研究

新时期我国科学技术发展速度的加快及水平的提升,对地铁车辆性能优化产生了积极的影响。实践中为了保持地铁车辆良好的应用概况,增强其设计与装配效果,则需要注重模块化理念的合理运用,落实好基于模块化的地铁车辆研究工作。基于此,本文就地铁车辆的模块化展开论述。     

装配可靠性的模块化故障树建模与多维映射

为了保障装配环节的可靠性,在装配可靠性概念需求分析的基础上,利用“功能—运动—动作”的功能分解原则对产品的装配过程进行结构化分析,建立“元动作”粒度的模块化故障树模型;为了提高分析效率和精度,通过基本事件排序法则和ite结构化分析方法对模块化故障树转化为二元决策图进行优化;针对元动作之间与装配产品的多维映射特点建立多元组进行分析;利用布尔结构函数和映射矩阵对装配可靠性进行分析.以某加工中心的托盘交换架为例,验证了该建模和分析方法的有效性.     

底盘制动管束快速总成技术

采用VOSS快插技术,提高底盘装配速度无论是客车还是载货汽车,为提高汽车整车装配速度,整车主机厂希望更多的零部件在上装配线前能够预先组装,就是零部件供应商能够在一定范围内模块化,成套供货。     

某轿车帘式气囊子系统试验失效问题分析

随着汽车保有量的逐年上升,消费者对汽车的安全性越来越重视,安全气囊在汽车上的装配比例也越来越大,为了增加卖点,低端轿车也经常会配置四气囊甚至六气囊,这种情况下,越来越多的汽车装配了侧面帘式气囊（简称气帘）,气帘安装在车身侧围钣金与顶棚之间,发生侧面碰撞时并且达到起爆阈值时,安全气囊控制单元发出点火指令,气帘推动顶棚翻转,从顶棚与内饰护板的缝隙中钻出,对车内乘员头部、颈部进行保护。气帘开发过程中除了按照国标做自身的爆破试验,还要装在白车身上,同时装配顶棚、护板等零部件,做子系统试验。为了气囊尤其是侧面的气帘能在发生事故时能有效展开,对乘员进行有效保护,对车身、内外饰等与其配合的零部件要求会很高,本文就某轿车气帘的子系统试验失效问题进行了逐步分析,最终通过对内饰护板、顶棚、顶棚把手等零件的修改,解决掉了失效问题,并通过试验总结出了在气帘子系统零件设计过程中的几个关注点,对今后气帘子系统开发工作进行了有益的探索。     

基于产品模块化的装配系统复杂性度量

在基于产品模块化的大规模定制装配过程中,由于模块数量繁多且类型不同,增加了装配系统的复杂性。从装配系统复杂性的源头角度,挖掘系统复杂性的本质,并分析了产品模块化配置过程。根据信息熵理论,对基于产品模块化的装配系统复杂性进行测度,建立装配系统复杂性评价模型,并以实例加以说明。     

产品族模块化设计与平台配置的主从关联优化

为了在产品族设计中的模块化过程中协同考虑产品平台配置,对模块化设计和平台配置的关联优化进行研究,提出一种基于主从对策的决策机制,构建了一个0-1非线性双层规划模型,该模型体现了模块化设计为主、产品平台配置为从的主从关联关系。根据模型特点设计了一种嵌套式遗传算法和结合问题特色的染色体处理策略。将模型应用到一个汽车产品平台案例中,并将优化结果与基于单层规划的两阶段方法和集中制方法进行比较,证明了所提方法的合理可行性。     

MPV车型顶棚与外饰玻璃的配合研究

介绍了MPV车型顶棚与前风挡、侧窗的配合。前风挡与顶棚配合方式与轿车相似,设计顶棚翻边与玻璃间隙配合。侧窗与顶棚采用传统的胶条配合和间隙配合两种形式,传统的胶条配合是利用胶条与玻璃干涉保证密封性、胶条包覆内饰保证内饰的外观性;而取消胶条后的间隙配合设计参考前风挡处进行结构优化,通过增加顶棚翻边、顶棚固定点取消胶条,可有效地降低整车成本、提高装配效率。     

模块化汽轮机本体施工程序方法研究

本文介绍了模块化汽轮机整体发运以及安装技术,通过与传统散件运输安装方式相比较,可大大降低现场总装时间,提高装配精度,为电力企业带来显著的经济和社会效益,应用前景广阔。     

重型汽车模块化、可视化装配工艺研究

本文主要介绍了重型汽车模块化、可视化装配工艺的特点及实施过程,基于三维可视化工艺设计开发了以工位来划分工艺模块的工艺编制模式,采用模块化、可视化进行整车装配工艺编制,并使用信息化工具实现工艺快速查询,大福提高了整车装配的工艺水平,降低了经营成本,实现了整车装配工艺状态的快速查询和生产中工艺的可读性及指导性。