提高冷激灰铸铁凸轮轴抗断裂性能

针对我厂生产的神龙凸轮轴与进口法国KD件对应两凸轮间轴颈断口形貌存在着差异，对原凸轮轴材质工艺进行研究改进，通过重新选择化学成分、炉料配比、采用热分析仪快速测定碳、硅含量及铁液过冷度、严格控制过热温度和保温时间等措施，显著改善过渡区轴颈组织，提高了凸轮轴的抗断裂性能，各项性能达到了KD件同等质量水平。     

冷铁对激冷铸铁凸轮轴材质性能的影响

介绍了壳型铸造激冷铸铁神龙凸轮轴用冷铁的设计情况及其对材质性能的重要性,同时试验研究了冷铁的表面质量和表面温度对凸轮轴材质性能的影响情况.试验表明:在冷铁设计确定后,冷铁表面质量是影响冷铁激冷效果的重要因素,而冷铁表面发生氧化和产生锈蚀会降低冷铁的激冷效果.冷铁表面氧化皮和锈蚀应及时清理,神龙凸轮轴冷铁使用频率规定为50次.另外,冷铁表面温度不可过高,否则会降低冷铁的激冷效果,神龙凸轮轴冷铁表面温度控制在小于60℃.防止冷铁表面温度过高的措施有:(1)在夏季连续生产时,为防止冷铁表面温度超过此温度,应使制壳型工序提前生产,让壳型(及冷铁)温度降低至60 C以下后进行浇注.(2)准备足够的冷铁,避免热态的冷铁在同一班次循环使用.     

均衡凝固理论在凸轮轴铸件生产上的应用

根据均衡凝固理论，改进凸轮轴球墨铸铁件的铸造工艺。应用表明：均衡凝固工艺与顺序凝固工艺相比，废品率从15％下降到0.9％，工艺出品率从71％提高到88％。经济效益显著提高。     

冷激灰铸铁凸轮轴抗断裂性能的提高

针对生产的神龙凸轮轴与进口法国KD件对应两凸轮间轴颈断口形貌存在的差异,对原凸轮轴材质、工艺进行研究,通过重新选择化学成分、炉料配比、采用热分析仪快速测定碳、硅含量及铁液过冷度、严格控制过热温度和保温时间等措施,显著改善过渡区轴颈组织,提高凸轮轴的抗断裂性能,各项性能达到了KD件同等质量水平.     

企业发展

玉柴铸造为废品率1％而战 玉柴铸造厂的废品率水平长期稳定在5％左右．为了提高企业的核心竞争力，2009年5月16日，启动了铸造废品率1％工程。主要在以下四个方面开展工作。     

激冷铸铁凸轮轴铸造工艺及断裂分析

某批次激冷铸铁HT300CrMoCu汽车凸轮轴装配时,近1/4的凸轮轴在中间轴颈处发生断裂,采用宏观、微观对凸轮轴进行了理化检测,并对凸轮轴的铸造工艺进行分析.结果表明,凸轮轴致裂的原因首先是由于Cr含量超标,强烈阻碍铸铁的石墨化,形成合金碳化物;再就是冬天气温下降快,浇注温度低,冷铁未作及时调整,引起凸轮部分全白口,轴颈也出现了白口组织.通过控制合金成分、浇注温度、孕育处理、过热温度和保温时间、冷铁的尺寸等因素,来控制石墨的形成,改善和提高凸轮轴的性能.     

壳型铸造技术在高品质凸轮轴上的应用研究

本文介绍了壳型铸造富康桥车凸轮轴的生产技术：壳型工艺流程、壳型用覆膜砂、制壳型工艺和材质工艺等。采用壳型铸造生产的神龙凸轮轴表面质量高，材质性能满足神龙公司和法国PSA集团技术标准，目前已向神龙公司提供合格毛坯30多万件。     

齿轮磨齿裂纹的产生及控制

对高精度齿轮，磨齿加工是保证精度和质量的主要加工方法，由磨齿裂纹引起齿轮报废是加工中常出现的现象。对渗碳淬火齿轮的磨齿加工控制不好，废品率高达30－40％，一般也有3－5％。本文研究磨齿裂纹的形态特征及引起磨齿裂纹的冷热加工因素，提出齿轮渗碳时把表面碳浓度从0．8－0．9％提高到1．0－1．2％，渗碳后采用650℃二次高温回火。在磨齿工序中，采用控制磨齿工艺参数、冷却介质和工作环境温度等措施，使废品率降至0．5－1％。     

国产核电锻件任重道远

据了解,从核电锻件制造来看,我国锻件生产安全意识还不强、没有一套完整的工艺控制方式。因此和很多其他大锻件一样,我国核电大锻件解决了“有没有”的问题,但无法达到稳定生产。在我国,很多品种的锻件第一个合格后,第二、第三个就会报废,工艺过程不稳定,导致废品率过高。不仅导致成本增加,而且交货期也难以保证,影响了主机厂的项目进度。     

三乙胺冷芯盒工艺优化控制概略

从实践中总结出影响三乙胺冷芯盒工艺的四大因素和控制要点，“水分”是该工艺的重要影响因素、贯穿整个工艺控制的主线；“温度”、“时间”和“压力”对型芯质量及生产效率产生很大影响，也需有效控制。合理的排气系统对型芯质量和生产效率是一大有力的保障。     

蠕墨铸铁缸盖的生产及应用

介绍6110蠕墨铸铁缸盖的生产、应用情况，并对有关质最问题进行了分析。主要结论是：（1）电炉或冲天炉与电炉双联熔炼，应采用以RE为主的蠕化剂；（2）有效的炉前控制技术是稳定蠕化处理的重要条件，应严格控制原铁液w（S）、铁液质量和铁液温度；（3）生产诸如柴油机缸盖类复杂铸件时，高蠕化率是有利的、必要的，但其它因素失控也会导致较高的废品率；但若工艺装备先进，生产过程严格控制，当蠕化率下限为50％时．也能取得较好的效果。     

回收铝电解炭渣中电解质的研究

研究了回收铝电解炭渣中电解质的焙烧工艺,重点探讨了焙烧温度、停留时间、添加剂加入量对炭渣焙烧工艺的影响,分析了各影响因子与反应率之间的变化关系.在细粒料-回转窑焙烧条件下获得了较高的反应率,回收电解质纯度大干99%,杂质含量低于0.5%,可直接作为铝电解原料.     

Assembled camshafts for automotive engines

Assembled camshafts offer an attractive manufacturing alternative over conventional methods to meet the demand for high performance camshafts at reduced costs. The manufacture of camshafts has traditionally involved the casting, forging, or machining of a rough blank which was further machined to the finished cam geometry. A new method will be discussed in which individual near-net shaped components are precision assembled onto a tube to pregrind tolerances. Completion of this camshaft only requires a finish grinding operation. The individual components are manufactured by casting, precision warm or cold forging, high speed turning, or powder metal consolidation. The process allows for material selection flexibility to optimize materials for all components with respect to performance and cost. In addition to the inherent advantages of the assembled camshaft, the process typically results in cost advantages over conventionally processed camshafts.     

嵌入式系统控制双丝旁路耦合电弧MIG焊

采用嵌入式系统控制双丝旁路耦合电弧MIG焊进行了控制试验,开环状态焊接,主路电弧和旁路电弧的相互影响,旁路弧长不稳定,旁路电流会发生剧烈跳变,使焊接过程不稳定,存在焊接缺陷,焊缝成形差.基于弧压反馈的过程稳定性试验表明,嵌入式系统可以实时反馈旁路弧压,调整旁路送丝速度,控制旁路弧长稳定,确保焊接过程稳定;基于电流控制的过程稳定性试验表明,嵌入式系统可实时反馈旁路电流,判断电流变化趋势,对旁路电流进行适时调整,保证母材电流稳定.采用嵌入式控制系统同时控制旁路送丝和旁路电流,可保证焊接过程稳定进行,避免产生焊接缺陷,焊缝成形良好.     

温度对近共晶Al-Si多元合金中P含量的影响

研究了熔体温度对近共晶Al-Si多元合金变质处理过程中P含量的影响,并制定了最佳生产工艺参数:变质处理温度760～800℃,保温温度740-780℃,保温时间3.5 h以内.经活塞生产实践验证,在此工艺范围内活塞铸件废品率小于等于3％,微观组织细化金相达2级以上,效果良好.     

耐低温冲击风电球铁铸件生产工艺要点

简述了风电类耐低温冲击球铁件的发展趋势。以生产QT350-22AL轴承座为例,介绍耐低温冲击球铁件的工艺要点,包括:(1)生产中必须选择高纯生铁,原材料中Si、Mn、S、P含量越少越好;(2)球化剂选用REMgSiFe合金,孕育剂必须具有较强的抗衰退能力,并进行2次孕育;(3)采取适当的措施降低铸件冷却速度,加强球化率在线检测;(4)通过热处理保证基体为全铁素体,以满足低温冲击韧性的要求。     

Induction heating process of an Al–Si aluminum alloy for semi-solid die casting and its resulting microstructure

During induction heating, the relationship between time and temperature must be controlled exactly to obtain a homogeneous temperature distribution over the entire cross-sectional area. Because the initial solid fraction in the semi-solid die casting (SDC) process is the main parameter to achieve a homogeneous flow behavior of the liquid and solid phases and to prevent macro-segregation effects in the SDC process, an accurately controllable induction heating method must be selected for the reheating process. The purpose of this work is not just to obtain the desire solid fraction, generally about 50%, but also to ensure the optimal induction heating conditions of A356 alloy to reduce the temperature gradient of a 76 mmdiameter×90 mmlength billet and to obtain a fine globular microstructure without grain coarsening (resulting microstructure). This work shows that, in the case of a three-step reheating process for the SDC process, the final holding time is the most important factor to maintain a fine globular microstructure without grain coarsening.     

分段冷却工艺对新型热轧耐磨钢组织性能的影响

采用控制轧制+分段冷却技术一步生产法,可使新型热轧耐磨钢NM400R在线获得最终多相组织,无需轧后热处理,工艺流程短、工序能耗低、节能环保。由于在轧后采用分段冷却技术,为保证产品力学性能,需精确控制组织中各相比例,对冷却工艺和层冷设备控制精度要求较高。经研究,一段中冷温度、空冷时间,二段冷却速率和卷取温度是影响成品带钢组织性能的主要因素。在其他条件不变的情况下,随着中冷温度的升高,成品带钢组织中铁素体比例减少,马氏体或贝氏体比例增加,带钢的强度、硬度增加,伸长率和冷弯性能降低;随着空冷时间的延长,带钢的强度、硬度降低,伸长率和冷弯性能提高;在二段冷却中,随着冷速的增大,带钢的金相组织由F+P逐渐转变为M;在一定范围内,随着卷取温度的降低,带钢的强度、硬度增加,伸长率和冷弯性能下降。结果表明,终轧温度830~930 ℃,中冷温度600~700 ℃,空冷时间4~8 s,一段冷速不小于20 ℃/s,二段冷速不小于30 ℃/s,冷却至室温卷取可使新型热轧耐磨钢NM400R获得最佳的强韧性匹配。