PLC与上位机的参数传递

上位PC机对下位机PLC的实时监控主要体现在上、下位机的参数传递。通过参数传递，使上、下位机在过程控制中实现互动。本文阐述了通过PLC与上位机的串口通信技术，实现过程控制中用PC机对下位机PLC进行实时监控，其中的关键技术在于如何将过程参数进行数据转换，实现在上位机与下位机之间正确的参数传递。     

基于工业以太网FINS通信的配料监管系统设计

为了对配料现场实现远距离实时监控,本文设计了基于工业以太网FINS通信的配料监管系统。系统由上位计算机和下位机PLC组成,上位机通过以太网使用FINS协议与PLC通信,读取配料信息和状态;下位机通过RS232串口通信读取称重传感器数据,进而获取反应釜内的质量,控制配料过程。该设计使用VB 6.0中Winsock控件,依据FINS/UDP协议,开发了上位机与下位机通信程序,并采用ADO方式对Access数据库对数据进行保存、查询、导出等操作。该系统能够满足工业远距离实时监控的需求,并成功应用到实际的配料生产过程中。     

智能8000系列汽轮机保护仪表监控系统的软件实现

介绍了用PIC16F877单片机控制的智能8000系列汽轮机保护仪表的监控软件的实现。采用下位机对汽轮机运作实现完全实时监控,上位机通过RS-485接口自动处理由下位机上传的实时数据的方式,实现了PC监控。     

基于VC的上位机与PLC远程通信设计

上位机对远程PLC监控时,需要与远程PLC建立通信连接,研究通过电话网实现上位机和远程PLC通信的方法。下位机选用OMRONCQM1H型机,上位机利用Visu-alC 6.0及MSComm控件编程,调用调制解调器指令拨号与远程PLC建立连接,接着上位机根据HOSTLINK通信协议,向PLC发送命令帧数据,与PLC进行信息交换。该方法为进一步开发基于电话网的远程监控PLC系统提供了有价值的参考。     

基于VB与PLC的细纱机控制系统

在分析细纱机机控制特点的基础上,设计了细纱机机控制系统,介绍了利用VB语言实现控制系统上位机与PLC通信的方法。PLC作为下位机,用来完成控制量的输出、传感器数据的采集等工作,上位机用来完成数据分析、状态显示、实时监控等功能。     

基于组态王的温度分布式控制系统

运用工控组态软件开发了一种温度分布式控制系统。系统由1台上位机和4台下位机构成。上位机即PC机采用以组态王软件包开发的监控软件实现对下位机监控管理,下位机即AI808人工智能调节器直接对对象进行高精度温度控制。上下位机通讯通过RS232/RS485接口实现。     

选煤厂自动冲洗控制系统

将PLC与WinCC组态相结合,建立了自动冲洗控制系统。上位机的WinCC组态监控软件实现了冲水过程的图像实时监控,下位机可编程控制器(PLC)实现对自动冲洗系统各个执行机构的控制。应用结果表明,本控制系统使用方便,运行可靠。     

基于Matlab与PLC的实时控制系统

建立了基于Matlab的S7—200PLC温度实时控制系统,结合Matlab强大的计算能力和灵活的编程方法,解决了PLC控制系统的局限性。该系统在上位机Matlab的Simulink中实现单神经元自适应PID控制算法,下位机S7—200PLC则负责进行实时数据采样和输出,上下位机间数据通信通过OPC技术实现,并利用MatlabGUI进行监控;研究了系统的实现机制与过程,并对该控制系统进行了测试,取得了良好的控制效果。     

基于组态王的温度分布式控制系统

运用工控组态软件开发了一种温度分布式制系统。系统由1台上位机和4台下位机构成。上位机即PC机采用以组态王软件包开发的监控软件实现对下位机监控管理，下位机即A1808人工智能调节器直接对对象进行高精度温度控制。上下位机通讯通过R5232／RS485接口实现。     

一个疲劳强度试验控制系统的设计与实现

通过分析软管疲劳强度试验系统的特点,采用PC机作为上位机,PLC作为下位机,利用PC与PLC的通讯设计并实现了一个软管疲劳强度试验控制系统.系统运行的实践表明,这种方法稳定、实用.     

OPC技术在工业网络控制系统中的应用研究

OPC接口技术是一种能够提供高效信息集成和数据交互功能的工业通信接口标准,在工业网络控制中具有广泛的发展前景.基于工业以太网和现场总线技术的工业网络控制系统中,利用OPC技术实现上位机监控软件与S7-400PLC的通讯,西门子PLC作为OPC服务器,VB作为OPC客户端,使用VB来编写OPC客户端和服务器端程序,达到控制系统中设备之间数据交互和实时监控,实现管控一体化.     

汽车零部件装配车间MES数据采集功能的开发

为解决汽车零部件装配车间制造执行系统中多协议条件下数据采集过程复杂性的问题,采用C#平台开发了用于汽车零部件制造过程监控的数据采集系统。通过对可编程逻辑控制器（PLC）FINS协议、MC协议及OPC技术原理的解析,实现了上位机与PLC在多协议条件下的通讯集成,完成了对PLC寄存器中有关生产工艺参数和设备状态数据的实时读写。在某汽车零部件装配车间实际运行的实例结果表明,该系统满足了生产线对多种自动化生产设备数据实时采集的需要,实现了对生产线设备状态的监控,且长期运行稳定可靠。     

环形加热炉中车轮坯物料跟踪系统研究

为准确判断车轮缺陷产生的原因,根据车轮坯在环形加热炉中的生产工艺和运行特点,基于PLC和组态技术开发车轮坯加热炉物料跟踪系统。利用PLC的自动控制功能和编码器的位置跟踪计算,结合自行设计的坯料标识码,实现车轮坯进、出环形加热炉和炉内的物料跟踪;采用组态王软件开发上位机监控界面,通过与下位机的实时通讯显示车轮坯炉内位置和生产工艺流程。模拟运行结果表明,该系统实现预期功能,达到了物料跟踪的目的。     

基于PLC及PROFIBUS现场总线的炼铁高炉集中监控系统

本监控系统是应用PLC(可编程控制器)及PROFIBUS现场总线技术为某炼铁高炉设计的。该系统以SIEMENS公司的PLC、S7—300作为数据采集单元及控制单元，在各种检测传感器的配合下对高炉的多个工艺参数进行实时数据采集，并依据所检测到的数据及时对高炉的汽包水位、热风温度实施控制，以达到规定的要求；同时在监控上位机上为操作人员提供多个动态运行监视画面、事故时的报警信号、当前和历史数据报表及数据变化趋势图等等。系统中主要的通讯是通过Profibus现场总线来实现；同时按照OPC(OLE for Process Control)的技术规范，实现上位监控主机之间的通讯，大大加强了整个系统的高度集中性。     

基于TCP/IP协议的PLC控制仿真对象的实现

目前工业计算机控制系统的调试都是在现场进行的,使得工程周期很长.为了能在实验室进行调试,缩短开发周期,用VC++来模拟现场对象,在实验室进行预先调试,达到预期的结果,然后到现场后再进行细调,使得现场调试很容易实现管理.PLC在以太网中可以方便地实现与上位计算机、其他PLC等的通信、数据交换、监控与管理.应用表明,基于以太网的PLC控制系统,具有较高的使用价值,值得在工业控制中推广.以PLC控制系统为背景,采用以太网进行主机和PLC的通讯,并实现了现场的实时仿真.     

液压实验台的PLC触点配置设计

结合一个液压试验台的设计实例，介绍了PLC控制器的触点的合理配置问题.该试验台采用PLC作为实时控制器与计算机通讯，根据试验操作的要求对试验系统进行实时控制，并根据实际需要由PLC完成各实验数据的采集及相关的液压元件和电器元件的控制.详细讲解了基于此项设计的PLC的触点配置的设计方法、高计数器及模拟量扩展单元的使用.对PLC触点进行合理的配置会大大提高操作的设计方法、高计数器及模拟量扩展单位的使用.对PLC触点进行合理的配置会大大提高操作的方便性，控制的合理性.PLC联合计算机对试验系统进行控制，可以很方便地实现试验过程的自动化.     

沉降槽耙机负荷监测系统设计与实现

针对耙机负荷报警装置已不能达到实时监控目的情况,提出了采用组态软件FameView和可编程控制器PLC的耙机负荷监测系统设计方案．介绍了系统硬件组成、PLC控制程序的编制以及监控界面设计,利用工控机中的以太网卡和CP243-1实现了上位机与PLC的通信,可实现同时在线监测烧结法分离沉降槽的耙机负荷的要求．实践证明该系统操作方便,性能稳定,有较高的推广应用价值．     

基于PLC嵌入GSM技术实现远程监控系统

基于PLC嵌入GSM技术实现远程监控,将PLC控制与手机短信相结合,探讨PLC与手机的软硬件接口,以及PLC控制手机的工作原理等内容;利用PLC嵌入手机控制技术实现机器人自动抛光系统中重要参数的远程采集和实时报警功能。     

基于PLC和组态软件的湿式自动喷水灭火系统

自动喷水灭火系统能有效地控制高层建筑的初期火灾.基于此,提出了一种采用了PC机+PLC的双机控制模式,将先进的计算机技术和组态监控技术相结合,实现了消防过程的实时监控.实验表明,该系统反应灵敏,工作性能可靠.     

三菱PLC数值处理算法及程序实现

为提高PLC数值处理程序的设计效率,依据计算机表达式求值原理,提出PLC数值处理的算法.设计三菱PLC模块化程序SFC图结构,运用变址寄存器技术,实现处理过程自动寻址,设计循环分析判定方式,完成了数值处理模块程序,并指出了算法编程实现的要点.该程序能简化算式编程,易于以此为基础二次开发,实现可重复调用的浮点数计算,简化PLC过程控制中应用自编算法的编程难度.