罩式退火炉内罩内加导流翼的强化传热研究

研究了罩式炉内罩强化传热机理,得出通过加强钢卷退火过程中的轴向换热,可以使钢卷中温度场更均匀;在内罩内加导流翼可以增强钢卷的轴向导热,也可以合理地分配内罩内的氢气流量。     

全氢罩式炉钢卷退火过程在线数值仿真

在分析全氢罩式退火炉钢卷退火过程传热机理的基础上,建立了适用于钢卷温度在线跟踪的二维传热数学模型,着重讨论了循环气体与钢卷之间对流换热的计算方法。针对强烈影响对流换热计算的循环气体流速分布问题,通过内罩内氢气流场的数值分析,给出了氢气流量的分配规律。应用所开发的仿真软件,实现了钢卷退火过程温度在线跟踪,并得到了实测验证。     

全氢罩式退火炉退火过程传热的研究

分析了全氢罩式退火炉退火过程各阶段的基本传热形式,着重介绍了影响炉内换热的两个重要参数－对流换热系数和钢卷径向等效导热系数,并对比了氮气和氢气气氛下以上两个参数的不同。最后通过数值模拟计算得到了钢卷退火曲线,并与实测值进行了对比。     

全氢罩式炉“天然气+氢气”高速烧嘴实验研究

考虑对全氢罩式退火炉热吹废氢进行回收,设计开发了一种"天然气+氢气"高速烧嘴,将高速烧嘴与氢气烧嘴相结合,以天然气作为长明火进行废氢燃烧。对该烧嘴进行热态实验,烧嘴宜在额定功率20%~50%内进行点火,燃烧性能良好,火焰监测稳定。氢气通入后,火焰形状加长加宽,烧嘴稳定性未发生改变,能够满足全氢罩式退火炉的使用要求。     

第四代DLE燃烧室流场特性研究

参照西门子的第四代干式低污染(Dry Low Emissions,DLE)燃烧室,设计了模型燃烧室,通过激光粒子图像速度仪(Particle Image Velocimetry,PIV)测量技术,对燃烧室头部出口流场进行了实验研究,分析了头部结构变化和入口空气流量变化对流场特性的影响。研究结果表明:两个主旋流器的旋流方向组合对燃烧室头部出口的流场特性有着很大影响;预混室RPL (Rich-Pilot-Lean)段的流量变化主要影响旋流器中轴线附近的轴向回流速度;入口空气流量变化对流场的影响主要表现在速度值上,但对速度变化趋势没有太大的影响。     

基于CFD的选择性催化还原烟气脱硝流场优化

SCR反应器内流场的均匀性直接影响还原剂与NO_x的混合效果,从而影响脱硝效率。喷氨格栅(AIG)上游截面和首层催化剂入口截面的标准速度偏差是衡量SCR反应器内流场均匀性的重要指标。应用Fluent18.0软件对某660MW超临界燃煤机组的SCR反应器内烟气流动情况进行模拟,采用不同形状的导流板对SCR反应器内弯头和变截面处的"低速三角区、高速冲刷区和低速回流区"进行优化。优化结果表明,采用不同形状的导流板可以有效抑制烟道弯头和变截面处速度分离的现象。空塔时,AIG上游标准速度偏差57.91%,催化剂入口标准速度偏差为90.45%;优化后,AIG上游标准速度偏差为9.48%,催化剂入口标准速度偏差为8.74%。     

大型低温多效蒸发器管束区域内三维流动特性研究

基于大型低温多效海水淡化蒸发器典型的正三角形管束排列结构,使用多孔介质模型对大型多管束降膜蒸发器进行了三维数值模拟研究.结果 表明:管束区域蒸汽出现了分层流动,管束顶部区域和底部区域蒸汽速度很小,压力较高;除雾器布置会对管束区域二次蒸汽的流动产生影响,靠近除雾器管束区域的蒸汽速度明显较大,且沿着管长方向蒸汽速度逐渐增大,在末端处达到最大速度;蒸汽速度沿着管排方向先增大后减小,沿着管列方向先减小后增大;二次蒸汽沿着轴向通道流动时,蒸汽速度逐渐增大,到达轴向通道出口时蒸汽速度达到最大,当蒸汽流出轴向通道后速度逐渐减小,并在蒸发器出口上部和下部形成大漩涡;蒸发器内蒸汽的阻力损失主要发生在速度梯度变化较大的轴向通道,而在管束区域内的阻力损失较小.     

超临界压力下乳化碳氢燃料换热特性实验研究

为研究乳化碳氢燃料在矩形通道内的换热特性,在压力为3 MPa,质量流量为2.6 g/s,出口流体温度分别为450、500、550、600和650℃,乳化碳氢燃料含水质量分数分别为10%、20%、30%和50%的实验条件下,进行了实验研究,分析了乳化碳氢燃料的含水质量分数与出口流体温度对燃料在矩形通道内的热沉、热流密度与对流换热系数的影响,并与纯碳氢燃料作对比。研究表明:燃料在通道内热沉与热流密度均随含水质量分数与出口流体温度的增加而增加;纯碳氢燃料在通道内的对流换热系数沿轴向逐渐增加;乳化碳氢燃料在通道内会发生传热恶化,第一次传热恶化点随出口流体温度的增加向通道入口方向移动;含水质量分数越高,第一次传热恶化发生越早,第二次传热恶化发生越晚。     

旋转对带气膜孔和60°肋内冷通道流场影响的研究

为了更好地认识肋化通道的流动特性,采用非结构化网格及standardK—ε紊流模型,求解三维N—S方程,对带60°肋和气膜孔出流的旋转矩形通道内的三维流场进行了数值模拟,气动参数为：通道入口雷诺数60000,旋转数0和0．11,气膜孔总出流比0．22。重点分析了静止通道和不同旋转方向的旋转通道的流场分布。计算结果表明,静止通道由于斜肋的导流作用产生了平行于肋方向的速度矢量,旋转对流场的影响明显地强于肋对流场的影响。计算结果有利于理解肋化通道的强化换热机理以及孔流量系数的大小。     

微混喷嘴结构对氢混燃料/空气掺混均匀性的影响分析

采用数值仿真方法开展了燃气轮机燃烧室微混喷嘴中富氢燃料/空气掺混均匀性问题研究。首先分 析了三种不同微混喷嘴结构的燃料浓度分布和掺混均匀性指数变化规律，发现采用燃料轴向进气、空气径向 进气的燃料/空气掺混方式，能够在合理的总压损失范围内，获得更好的掺混均匀性。然后分析了三种喷嘴 的流场特性，不同径向位置处的轴向速度分布表明，燃料和空气的射流速度会对喷嘴内燃料/空气掺混水平 造成影响，燃料径向喷人和从喷嘴中心区域轴向喷人在轴向高速射流作用下被吹向下游，不能均匀的沿径向 扩散并分布到喷嘴流道内部，使燃料/空气掺混均匀性提高受限。最后分析了富氢燃料中氢含量变化对掺混 均匀性的影响，研究结果表明，氢含量变化会带来燃料射流速度的改变，当燃料射流速度超出合理范围后，会 导致掺混均匀性下降。研究结果为微混喷嘴燃料/空气喷注策略设计提供参考。     

喷射器结构分析及两类喷射器性能比较

对气力输送喷射器内部流场进行了模拟,从数值计算的角度分析了影响喷射器性能的几个重要因素,并介绍了一种新型的同心气力输送喷射器,将其与传统的气力输送喷射器进行了比较,得出了这种喷射器的优点和实际操作中需要注意的问题。     

锅炉尾部烟气对流冷凝换热器结构优选分析

在分析比较了气体纯对流换热强化方式、纯净蒸汽凝结换热强化方式基础上,结合含不凝性气体蒸汽冷凝换热机理及纯净蒸汽凝结换热机理与气体纯对流换热机理的差异,对已有各类换热器结构自身在强化含不凝性气体蒸汽凝结换热程度进行了分析,得出了既能强化锅炉尾部烟气对流冷凝换热又能高效回收凝结水分的错列布置垂直光管管外凝结换热器与带有波纹槽道的板式换热器2种优选结构,进一步给出了根据烟气灰尘浓度高低选取2种冷凝换热器的原则。     

贯流锅炉表面燃烧改造后水管产生裂纹的原因分析

随着国家对工业锅炉NOx排放限制的进一步收紧,在用贯流锅炉由于其炉膛尺寸较小,较多的采用表面燃烧进行低氮改造.但贯流锅炉采用表面燃烧改造后,其水管普遍产生密集性裂纹,严重影响锅炉安全运行.认为水管产生裂纹的主要原因是贯流锅炉原有的热力平衡系统遭到严重破坏,从传热学的角度对产生裂纹的原因进行具体分析,并通过材料失效分析进...     

几何参数变化对气封密封性能的影响

气流在轴封内流动时,气流加速、降压发生在轴封齿与轴之间的间隙内,由于轴封间隙较小,气流速度高,附面层的作用强烈.气封齿的形状、气封齿与轴封台阶的组合关系、气封间隙的大小、轴封静止部分与转动部分之间由于热膨胀不均匀而引起的轴向相对串动等都会影响到气封的封严效果.针对较为典型的轴封结构,经过数值模拟,讨论了上述因素对气封密封效果的影响.     

锅炉自动控制系统节能改造的实现

我国工业锅炉控制自动化程度不高,其操作基本上停留在手工和简单模拟仪表操作的水平,操作人员不仅劳动强度大,还容易造成运行事故。文中介绍了一种工业锅炉自动控制系统,并讨论了系统的整体构成方案。将可编程序控制器与工业控制计算机相结合,制定出先进的计算机控制系统替代了传统的控制方法。根据这种控制方法控制系统,很容易被实现,并且将达到很好的控制效果。     

汽轮机通流部分改造后机组的回热系统优化

在火电厂中应用先进的气动技术对汽轮机的通流部分进行改造后，汽轮机的膨胀效率会得到提高，而回热系统则偏离了最佳的设计工况。为了解决这个问题，采用非线性优化方法通过变动汽轮机的抽气参数得到回热系统的给水焓升最佳分配方案，从而进一步提高了机组的热力性能。研究方法和结果对火电厂机组的改造具有参考价值。图2表3参8     

浅论电能质量的问题与改善措施

现代电网与负荷构成出现新的变化趋势,由此带来的电能质量问题一直是电力用户的生产需求驱动的,提出了电能质量的问题,阐明了电能质量的内涵和指标,分析了电能质量的检测内容与方法,提出了改善电能质量的方法和措施。     

T型叶根制造中定位误差的分析

根据机械制造过程中夹具设计与工件装夹的原理,分析了汽轮机动叶T型叶根制造过程中定位误差的成因和遵循的规律,在此基础上给出了分析实例,所获得的结论对于汽轮机动叶叶根制造有一定指导意义.     

烟气加热器转子制造工艺介绍

介绍了目前烟气脱硫装置中2种烟气加热器(GGH)转子的结构型式及特点,在制造过程中的一些制造要求及相应的工艺措施,如焊接材料的成分及选用、焊接方法的比较和选择、零件加工的要求、转子组装的要求、工艺程序和多次制造积累的相关经验介绍。制造工艺的日趋成熟,为今后开拓广阔的烟气加热器市场打下了扎实的基础。