捕粕器的应用探讨

捕粕器是浸出生产的一个简单而又重要的设备。合理有效地应用该设备能防止冷凝器的结垢与堵塞,提高冷凝效率,还可减少溶剂回收管道结垢,降低溶剂消耗,确保浸出车间正常生产。 我厂从1978年改建平转浸出车间后,在高料层蒸脱机混合汽出口即开始应用捕粕     

关于高料层蒸脱机设计的几眯意见

在油菜籽加工中高料层蒸脱机蒸脱的效果直接影响到浸出车间溶剂消耗的大小。尤其是近年来，大量进口蒸籽的加工对高料层蒸脱机的蒸脱效果提出了更高要求，笔者就蒸脱机的设计谈几点意见。     

浸出车间蒸脱机结构及关键操作参数控制

蒸脱机(DT)是浸出车间最为关键的大型设备之一,蒸脱机蒸汽耗量占整个浸出车间的75%,电耗(含主驱动和DC风机)占整个浸出车间的75%。蒸脱机通常由预脱层、混脱层和直接汽层组成,DT层数和直径根据产量大小确定。在生产过程中,控制好DT的气相温度、料层高度、料层温度和直接汽量尤为重要。气相温度由直接汽量控制,反映DT的蒸汽利用效率;料层高度决定豆粕在DT中的停留时间,停留时间和料层温度影响豆粕的脲酶活性和蛋白溶解度,从而影响豆粕品质。     

降低溶剂消耗情况汇报

我厂是一九五九年建成投产的,有200型榨油机五台,以加工油菜籽为主年加工油料三千万斤左右。一九六六年新建一座10吨/日U型浸出车间,一九八○年利用原有浸出车间又改建为50吨/日环型浸出器。在十五年生产实践中,我们加强对浸出车间安全和技术革新、挖潜改造工作,摸索和制订出一套安全、操作、管理规章制度,使溶剂消耗逐步下降。一九六九年前,每吨菜饼的溶耗在6～7公斤,一九七○年至一九七七年在4.5公斤左右。一九七八年上半年我们试制“高料层蒸烘机”获得成功,使当年溶剂消耗下降到2.5公斤左右。一九八○年又试制成功JT70×30环型拖链浸出器。使溶耗继续下降,今年六月份新菜籽开榨以来,吨饼溶耗又下降到1.96公斤。自一九七八年至今的三年时间连续保持吨饼溶耗三公斤以下。按照浙江省粮食厅规定的节溶建奖指标4公斤/吨饼计算,从七八年六月至八○年二年半时间节约溶剂42.06吨,被评为省节能先进单位。     

常熟县徐市油厂降低溶剂消耗的经验

该厂油脂浸出车间,自一九七三年五月正式投产到一九八○年底的七年半中,共浸出菜籽69,769吨,消耗溶剂261,183公斤,平均吨料消耗为3.74公斤,其中消耗最高的一九七三年为7.85公斤,消耗最低的一九八○年为1.94公斤,浸出棉籽47,113吨,消耗溶剂75,114公斤,平均吨料消耗1.59公斤,其中消耗最高的一九七三年为4.25公斤,消耗最低的一九七八年为0.87公斤,浸出米糠8,203吨,消耗溶剂61,745公斤,平均吨料消耗7.53公斤,其中消耗最高的一九七六年为12.42公斤,消耗最低的一九八○年为5.22公斤。从溶剂消耗总的情况看,一年比一年低。一九八○年菜籽、米糠的吨料消耗,低于历史最好水平,棉籽吨料消耗,接近历史最好水平。     

降低溶剂消耗的对策、措施

通过对浸出车间工艺设计中影响溶剂消耗的几个方面进行大胆构思，合理改进、创新，如采用尾气石蜡回收系统，对蒸脱机进行改造等，从而使降低溶剂消耗成为可能；通过对浸出车间加强生产管理，对影响溶耗的各因素进行量化分解，管理落实到人，从而为降低溶剂消耗提供保障。改造后溶耗降至1．5kg／t料。     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前 ,运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等 ,但从经济效益角度讲 ,高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低 ,而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前 2种设备。但是 ,它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱溶烘干而言 ,存在着两个不利因素 :①大豆一次性浸出粕入浸水分较高(一般高料层蒸脱机烘干层只设计一层或两层 ) ;②烘干时间短 ,不利于尿素酶活性的钝化。针对这两个问题 ,我们在不增加烘干面积及不改变高料层蒸脱机设计结构的基础上 ,对蒸脱…     

降低溶剂消耗的几点作法

我们沈阳市第三粮库浸出车间是一九七五年建成投产的。主要设备有200型榨油机八台,履带式浸出器一组。生产工艺是先予榨后浸出。主要加工以葵花为主和蓖麻、菜子、大豆、花生等多种油料。设计投料量是八十吨。 自从一九七五年正式投产以后到今年九月份的五年多,平均每吨料消耗溶剂为七点六公斤。其中消耗溶剂最高年份为一九七八年,平均每吨消耗溶剂十二公斤八两。如以葵花加工为例,一九七八年最高消耗溶剂为七点九二公斤,今年到九月末平均消耗溶剂为二点八二公斤,对比,每吨料可降低溶剂耗五点二公斤。     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前，运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等，但从经济效益角度讲，高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低，而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前2种设备。但是，它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱     

蒸脱机的结构改进与优化设计

蒸脱机是浸出车间重要的设备之一,介绍了蒸脱机的工作原理,并结合生产实践,对蒸脱机的结构进行了改进和优化,强化了蒸脱层二次蒸汽对湿粕的自蒸作用。通过对蒸脱机结构的改进和优化,节约了蒸汽消耗,提高了棉籽粕的质量。     

高料层烘干机下料器的改革

目前,高料层烘干机用于浸出车间湿粕蒸烘工艺,对于中、小型浸出厂来讲,是一种降低粕中残溶的可取设备。而烘干机直接汽层至烘干层的下料器的式样又有多种,一般用锥形下料阀,有的用活络料门,我厂目前采用的是小绞龙。 我们刚开始采用的是锥形下料阀,优点是封闭性能好,但缺点很多,主要是因我厂部分     

浸出车间降低溶剂消耗情况汇报

一、概况: 我厂浸出车间是一九七四年建成投产的,浸出器为平转式,原设计能力为15吨/日,为了适应生产的发展,经过几次改革,产量逐步增至50吨/日,最高时可达55吨/日。从一九七七年至一九八○年浸出车间的生产情况来看,浸出产量逐年有所提高,溶剂消耗逐年有所降低,按吨饼平均消耗;七七年为16.31公斤,七八年为8.22公斤,七九年为3.25公斤,八○年为3.07公斤。煤、电的消耗也有所降低。一九七四年投产以来共为国家增产浸出油脂449.56万斤,其中八○年104.67万斤。 二、降低溶剂消耗在技术上采取的几点措施: 1.平转浸出器的改进: 首先,我们根据实际产量,调整了平转浸出器的转速,由120分钟一转调快为81分钟     

对DTDC蒸脱机结构的改进

目前各浸出油厂普遍使用的ＤＴＤＣ蒸脱机，存在着设计能力和实际生产能力有一定的差距，以及溶耗较高等问题。以４层结构ＤＴＤＣ蒸脱机为例，改进前由于该设备结构和制造等方面的因素，使预热层的下料口和脱溶层的下料口处在同一对应位置，造成生粕走短路，使得部分料粕...     

蒸脱机正压的原因分析

蒸脱机是油脂浸出车间的重要设备,它的设计与操作不仅关系到粕的质量,同时也关系到加工成本、经济效益和车间的生产安全.蒸脱机正压会造成溶剂汽体从封闭绞龙、湿粕刮板等处泄漏,严重影响车间的生产安全.     

浸出车间生产工艺的几点改进措施

通过对浸出车间混合油蒸发系统、冷凝系统及蒸脱机闭风器等的合理改进，克服了混合油蒸发时的“假翻罐”、“干蒸”等现象，进一步提高了冷凝系统的冷凝效果，减少溶剂消耗，并保证了蒸脱机闭风器的正常工作，使得整个浸出车间的生产工艺更具合理性、先进性，降低了浸出车间的各种消耗，提高了油厂的经济效益。     

长期保持溶剂低消耗的几点做法

<正> 我们川沙油脂厂的平转浸出车间,于1980年底建成,日处理量为预榨饼80吨。实践证明,该车间的设备性能和布局以及工艺线路,尚有一定的先进性和合理性。生产近十年来(90年4月份止),共处理菜籽,大豆等油料267,599吨,消耗溶剂429.3吨(包括运耗及意外损耗在内),平均吨料溶剂消耗为1.61公斤,每年单独的平均吨料消耗也都在2.00公斤以内(见表1),从1989年的实绩看,我厂吨饼溶剂消耗菜籽为2.19公斤,大     

DT式蒸脱机技改效果明显

我厂根据DT式蒸脱机存在的脱溶达不到预想的效果,去水能力差,通气不畅的弱点,对蒸脱机进行改造,使脱溶和烘粕在同一机体内一次完成豆粕溶剂残留量和水分均达到国家规定的标准,并减少了附属烘干设备。改造后日生产:能力80～100吨的DT式蒸脱机本年六月份投入生产以来效果明显,与同时期制做、投产的DT式蒸脱机相对比:节省动力29.1千瓦,操作人员3名,煤4.6公斤/吨料,溶剂油2公斤/吨料,按年生产255天计算,每年可节约8万多元。     

改造浸出设备,加强操作,降低溶剂消耗

我厂在上级党委和政府的领导下,于一九七七年新建日产30吨平转式浸出车间,投产后生产情况基本正常。自从党的十一届三中全会以来,积极响应党中央节约能源的号召,节约煤、电、油。厂党支部对这项工作非常重视,发动群众,认真的贯彻学习中央的精神,组织了有领导、技术人员、老工人参加的节约能源小组,对浸出车间的设备,不断总结经验,进行挖潜改造,操作方法和技术水平有所提高,一九七七年棉籽吨饼耗溶剂15公斤,一九七八年棉籽吨饼耗溶剂12.50公斤,一九七九年棉籽吨饼耗溶剂8.54公斤,一九八○年棉籽吨饼耗溶剂4.47公斤,一九八一年棉籽吨饼耗溶剂4.77公斤,几年来共节约溶剂58444公斤,价值70132.80元,为国家四化建设节约了能源,增加了财富。现将我厂节约溶剂消耗的情况汇报如下:     

蒸脱机二次蒸汽的利用

浸出车间蒸脱机二次蒸汽温度达到80－85℃,利用其热能加热新鲜溶剂,可提高浸出温度,从而达到节约汽耗,降低生产成本的目的。     

蒸脱机的改革设计

蒸脱机是蒸脱浸出湿粕中溶剂的主要设备。蒸脱工艺和设备设计是否合理,直接影响到蒸脱浸出湿粕的效果,是回收利用溶剂、降低浸出工段溶剂单耗的主要关键之一。浸出湿粕中一般含溶剂在25～30％左右,含水8～9％左右,含油1％以下,湿粕经蒸脱机蒸脱后,成品粕中主要技术指标:粕中残余溶剂800PPm以下,粕中水份在10～11％左右;粕色泽正常。我厂设计的国内无类型的新型蒸脱机自1984年1月试车投产以来,各项主要技术指标据测定数据证明:此工艺和设备的设计是合理的,完全达到技术设计要求;投产