基于SolidWorks的模具CAD系统

针对目前我国模具设计过程中存在的效率低、工作量大的问题,介绍了一种基于SolidWorks软件开发的模架设计系统。将模架选型智能化和人工辅助设计的图形化方式集成到注射模架CAD系统中,在通用CAD平台上形成专业化应用系统。该系统提高了模具设计效率,缩短模具设计周期。     

基于SolidWorks的模具CAD系统

针对目前我国模具设计过程中存在的效率低、工作量大的问题,介绍了一种基于SolidWorks软件开发的模架设计系统。将模架选型智能化和人工辅助设计的图形化方式集成到注射模架CAD系统中,在通用CAD平台上形成专业化应用系统。该系统提高了模具设计效率,缩短模具设计周期。     

水分离器导流罩拉深成形工艺及模具设计

水分离器导流罩为球底双锥复合形状零件,在产品实际使用中,该零件处在进风口。该零件拉深加工后的表面质量对导流效果影响较大。它的工艺分析和模具设计采用了分段工艺分析,复合模具设计思路,克服了零件在加工过程中出现的起皱、缩颈、拉深压料力过大等难题,成功地实现了大批量生产。     

注塑模设计中冷、热流道技术在Moldflow中的比较分析

以Moldflow软件为分析平台,以电器过线板的模具设计为例,首先分析了塑件结构的工艺性,然后采用冷、热流道技术进行塑件成型分析。对比两种技术的CAE参数,从结果可知,在注射模具设计中应用热流道技术可采用较低充填熔体温度,显著降低熔体聚合物分解的风险,同时采用热流道技术可以降低因困气和温差导致的气穴和熔接痕的可能性,同时也可减少冷却时间极大地提高了模具生产的效率。整个分析结果在一定程度上为热流道技术在注塑模具设计中的广泛应用提供了理论支持。     

Ug注射模设计系统在模具设计与制造中的应用

采用Ug Mold Wizard系统设计注塑模的工作流程,以及Ug Mold Wizard注射模具设计相关的模块,探讨了Ug Mold Wizard进行注塑模设计的具体设计流程和KBE知识工程的调用过程。借助计算机辅助扣板塑料模具设计及制造实例,得出Ug Mold Wizard在注塑模设计中的优化调用模具设计方案和仿真过程。该系统在注射模具设计与制造中的应用促进注射模具设计与制造的无纸化和产品短周期化进程。     

基于UG的复杂形状塑料制品的模具设计

以手机上盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用Moldflow软件进行塑料流动分析和UG软件进行模具设计,得到了合理的注射工艺参数和优化的模具结构。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,提高生产效率,取得了显著的经济效益。     

基于UG和Moldflow的塑料模具设计

以塑料头盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用M oldflow软件进行塑料流动分析和UG软件进行模具设计,得到了合理的注射工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图和用于数控加工的零件三维编程模型。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

注塑模具模架选型专家系统

针对目前我国模具设计过程中存在的效率低、工作量大的问题,根据注塑模具设计知识的特点,提出了一种基于知识的模架设计专家系统。该系统采用产生式规则的专家系统表示和获取注塑模具模架知识库中的知识,提高了模具设计的效率,缩短模具设计周期。     

注塑模具模架选型专家系统

针对目前我国模具设计过程中存在的效率低、工作量大的问题,根据注塑模具设计知识的特点,提出了一种基于知识的模架设计专家系统。该系统采用产生式规则的专家系统表示和获取注塑模具模架知识库中的知识,提高了模具设计的效率,缩短模具设计周期。     

基于Pro／E的模具CAD／CAM技术

基于Pro／E的模具CAD／CAM技术,以一爪盘的模具设计与制造为例,应用Pro／E软件的Pro／Moldesign和Pro／Manufacturing模块进行模具设计与数控加工。通过Pro／E模具设计与数控加工的过程和方法,说明了应用Pro／E软件进行模具设计与制造的优越性。     

虚拟设计技术在铸造模具中应用研究

阐述了虚拟设计的基本内容，虚拟铸模设计的内容与方法，以典型铸件导套为设计对象，进行虚拟零件设计，并以零件为基础进行虚拟铸模设计，取得了较好的结果，从而大大提高了设计效率与设计的可靠性，对实际生产有一定的意义。     

卷圆纸板冲缺模设计与研究

针对卷圆纸板实际应用特点,通过对冲缺件工艺分析和相关计算,设计了带反侧压装置的卷圆纸板连续冲缺模,阐述了模具相关零件的设计要点和工作原理,较好地解决了模具制造成本、模具寿命、冲裁件质量与生产效率之间的均衡问题.     

塑料盖壳的注射模设计

针对塑料盖壳零件,分析该产品成型材料共聚物(ABS)塑料材料的成型工艺,完成浇口、精定位、推板推出结构等模具结构的设计,使用Solidworks软件完成结构设计。该塑件注塑模具设计简便实用,生产塑料盖壳零件方便快捷,塑件质地均匀,缺陷小,合格率高,模具损耗小,是一副优质模具。     

CAD/CAE技术在某电器盖注塑模设计上的应用

为解决不规则盖类塑件模具设计难题,以某电器盖为例,运用CAE技术对单点浇口、双点浇口X向布置和双点浇口Y向布置三种浇注系统方案成型效果进行对比,对动模隔板式冷却水路、定模普通冷却水路进行了冷却效果分析,确定采用单点浇口浇注系统;针对分析中发现的收缩不均匀和应力过大等问题,通过改变塑件局部厚度,调整模具温度、充填时间和保压曲线等成型工艺参数、优化冷却水路布置等方式,确保获得合格的塑件;用CAD软件NX以及MoldWizard模块设计了主分型面、工作零件与固定腔采用斜面定位方式、斜顶侧抽芯机构、小孔用推管推出与塑件主体用推杆推出相结合的脱模机构,完成了三板模标准模架和标准件的加载,提高了模具设计和试模的效率。     

基于MOLDFLOW的一种整体按键注塑模设计方案研究

基于分析了一种整体按键成型工艺性,并运用UG对塑件三维模型进行了塑件壁厚分析,再基于MOLDFLOW对塑件进行了最优浇口位置、料流状态、充填时间、翘曲变形、注塑压力变化等进行了分析;运用UG MOLDWIZARD设计了塑件注塑模,并根据试模结果指出运用UG及MOLDFLOW协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。     

基于Pro／E和EMX的自由曲面零件的注塑模设计

分析了自由曲面零件隐形眼镜盒的结构，并借助曲面造型软件Pro／E对隐形眼镜盒进行建模．通过对制件的工艺分析，确定模具结构，并利用EMX完成模具的设计．设计中采用一模两腔、侧浇口的形式，成型块以及斜导柱分型抽芯机构．     

一种方形支架多工位连续模的设计

方形支架的冲压连续模主要通过冲孔、落料、四次折弯、切断等工序成型．主要从材料工艺分析和成型性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及公益性分析等方面介绍了方形支架多工位连续模设计．冲压生产实践表明,所设计的模具结构合理,并且冲压生产操作方便,模具维修便利,冲压生产效率高,并能保证产品质量,生产成本低,模具寿命高,对同类冲压产品的模具设计有一定借鉴作用．     

基于UG NX6.0的某车型尾门内板修冲模具设计

本文通过实例完成某车型的尾门内板修冲模设计,翔实的介绍了工艺信息的识别、镶块设计要点、压料芯的设计因素、模具结构部分的设计思想。介绍了基于UG6．0版本的三维参数化设计方法,通过运用具有JAC特色的汽车模具标准件,摸索出一套针对汽车开闭件的模具设计方法。满足现代化汽车企业的迅速发展对汽车开闭件模具设计的要求。     

大角度圆弧抽芯机构设计

抽芯机构是完成活动型芯抽出和复位的机构,在模具中应用广泛,主要解决与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹的制品;本文以塑料喷嘴产品为例,重点阐述了模具中大角度圆弧抽芯机构的设计思路并提供设计方案,成功解决了圆弧抽芯和脱模困难等问题;并通过对各种抽芯机构的分析比较,阐明各自应用场合及优缺点,最终选用斜槽圆弧抽芯机构,进行模具相关设计,并通过试模来验证设计的可行性,提高了塑件的质量和生产效率。     

基于UG的注塑模具三维标准件库的建立

以快速生产为目标的企业信息化管理系统中,为提高产品的设计效率,根据企业要求的标准件库的建立必不可少.以CAD软件UG为平台,通过对其二次开发方法的分析选择,根据企业的特点提出了一种建立注塑模三维参数化标准件库的方法,分析了各功能模块的功能和特点,并利用开发软件VC和数据库管理系统SQL Server对注塑模设计中用到的部分零件进行了实现.实现结果表明利用这种方法方便灵活,建立的标准件库占用内存少,能够方便的进行库的更改和扩充.该标准件库在企业注塑模具设计中得到了充分应用,取得了预期的满意效果,并且能容易地实现与信息化管理系统其它模块的集成.