应用模式识别技术对常减压装置进行系统优化

模式识别调优技术是一种多元数据的处理和分析技术，将高维空间、区域模型、统计分类、映射等概念引入生产过程的优化，最终指示出若干关键操作变量的综合控制条件，达到生产装置系统优化的目的。应用模式识别技术对常减压装置进行系统优化，并取得明显效果。     

气体分馏装置模式识别优化技术的应用

通过采用计算机模式识别，离线调优技术，研究炼油厂气体分馏装置的操作过程，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出生产优化区，得出针对不同生产条件的优化操作方案来指导生产。在不增加投入的情况下，通过优化方案的实施使装置的产率明显提高，具有显著的经济效益。     

制苯装置预分馏系统工况模拟与优化

以某制苯装置分馏系统调优操作为背景，研究了立了预分馏系统的模拟优化方法。通过对操作工况的模拟优化计算，找出了该系统的最佳操作条件。经在装置上实施，获得了可观的经济效益。     

利用模式识别调优技术降低装置电耗

炼油厂气烷车间分装置利用计算机模式识别调优技术优化、控制丙烷压缩机入口状态参数，在装置正常处理负荷范围内，降低了装置高压电耗，取得了一定的效果。     

模式识别优化技术在常减压蒸馏装置上的应用

应用模式识别优化技术对大石化公司炼油厂二蒸馏装置的生产操作数据进行分析处理，优选出最佳的控制模型指导生产操作，使轻质油收率提高了０．５５％，年增经济效益纺２５１．７万元。本文介绍了该技术的特点和优化方法，并对生产调节情况、调优后的产品质量及其收率均进行了比较和分析。     

计算机模式识别在三套常减压装置上的应用

通过计算机模式识别调优技术在大庆石油化工总厂炼油厂３５０万ｔ／ａ三套常减压装置上的实施应用情况，评述了应用该技术研制的优化模型可操作性强，符合工艺机理，取得的经济效益显著。     

模式识别优化技术在常减压蒸馏装置上的应用

应用模式识别优化技术对大连石化公司炼油厂二蒸馏装置的生产操作数据进行分析处理,优选出最佳的控制模型指导生产操作,使轻质油收率提高了0.55％,年增经济效益约251.7万元。本文介绍了该技术的特点和优化方法,并对生产调节情况、调优后的产品质量及其收率均进行了比较和分析。     

丙烷脱沥青装置采用模式识别技术优化操作

1992年大连石油化工公司丙烷脱沥青装置采用模式识别调优技术优化操作条件,经过半年的生产考察,取得了良好的效果,150BS油方案的轻脱油提高1.18％,总收率提高2.44％;FCC料方案总收率提高2.86％,每年可多产脱沥青油1.25×10~4t,创经济效益249.46万元。应用此技术后操作平稳,质量稳定,并寻找出最佳操作条件的范围,为今后优化操作提供了有效的方法。     

计算机模式识别方法在重整装置溶剂油分离系统中的应用

运用模式识别方法对炼油生产工艺进行调优,是一种行之有效的方法.本文介绍用多重判别分析法对重整装置溶剂油分馏塔的调优研究.并得出了优化模式类的集聚区域,将此结果用来指导生产,明显地提高了溶剂油的产出率.     

反应器离线调优操作中灵敏性分析

以Ｌｕｒｇｉ型合成甲醇工业反应器为例，讨论参数灵敏性分析方法及其在反应器离线调优操作中的应用。从甲醇合成反应过程的数学模型出发，利用灵敏度信息估计了系统参变性能，评价了操作参数与工艺参数相对重要性，并依据工艺参数的变化情况提出了是否进行调优操作的判别依据，据此在变更的工艺条件下重新优化了操作条件。这些灵敏性分析结果对反应器的离线调优操作具有重要的指导意义。     

粗丙烯腈回收装置工艺优化

运用科学调优的方法，对粗丙烯腈回收装置的塔顶温度，进料温度，填料层高度和设置以及回流比等工艺条件进行优化，延长了装置的操作周期，减少粗丙烯腈自聚，稳定蒸出量和蒸出液浓度，使粗丙烯腈回收装置效能得到了提高。     

以降低磺酸色泽为目标的磺化装置优化操作之开发

本文用计算机统计调优技术对多管模式磺化装置操作参数进行统计分析，以达到优化操作参数，降低磺酸色泽之目的。     

常减压蒸馏装置I/AS集散控制系统的模式识别生产优化

将模式识别优化技术与集散控制系统相结合,建立常减压蒸馏装置生产的动态优化模型,不断地对生产操作条件进行追踪寻优和指导,使大庆石化总厂炼油厂第三套常减压蒸馏装置的轻质油收率提高了0.43％,润滑油料收宰提高了0.26％.该结果表明,模式识别技术可在炼油厂配备集散控制系统的生产装置上发挥更大的作用。     

模式识别离线调优在气体分馏装置上的应用

模式识别离线调优是通过调整工艺操作参数,使生产过程处于最佳运行状态,而获取明显经济效益的方法。本文介绍了它在气体分馏装置上应用的情况。结果表明,丙烯收率提高,能耗降低,生产方案灵活,操作弹性大,年增效益达178×10~4元/a。     

气体分馏装置稳态模拟和操作优化

以广州石化两套气分装置为研究对象，运用Aspen plus流程模拟软件进行离线的稳态模拟，建立了和实际情况相符合的计算机模型。在此基础上，运用总体优化技术，对该系统的操作条件进行了调整，以提高整体经济效益。结果证明，调优后提高了装置的整体经济效益，该结果对气分装置的设计和改造有一定的指导意义。     

30万吨乙烯／年裂解炉－废热锅炉的模拟与调优

采用统计调优方法对乙烯装置裂解炉－废热锅炉进行操作调优。用拟静态法解决了动态过程的建模问题，引入中间变量，使模型简化；通过灵敏度分析辨识主要可调参数。该优化方案实施４年以上，年效益８６．４万元以上。     

二甲苯异构化反应装置操作工况离线优化

根据长期积累的操作记录数据建立了二甲苯异构化反应器操作工况的统计模型，据此对优化方向进行计算分析，制定了调优方案并在工业装置上实施。近三个月的实际考核表明，碳八芳烃单程收率提高了１．７４％，经济效益每年达２１１．７万元。     

石油化工装置上的电子计算机操作优化

1 前言企业现有的生产装置在设备不改动、工艺不进行技术改造的前提下,要实现高产、优员、低耗,发挥最大的经济效益,有效的途径是对工业生产装置进行操作调优。燕化化工一厂自1984年10月至1992年,在乙烯、乙二醇、制苯、对二甲苯、苯乙烯和空分等生产装置上,进行了十多项操作调优,取得     

己二酸装置的模拟与优化

对生成己二酸的反应机理与反应动力学进行了假设与简化，建立了己二酸装置的数学模型，并在计算机上应用序贯计算方法对该装置进行了模拟。在模拟的基础上，应用Ｎｅｅｄｅｒ－Ｍｅａｄ最优化方法求解己二酸装置的最优工艺参数。根据模拟和优化计算结果提出了调优方案。该方案在辽阳石油化纤公司化工四厂己二酸装置实施后，该装置原料硝酸、环己醇和环己酮单耗明显降低，副产物生成量减少，取得了明显的调优效果。     

催化裂化装置计算机在线闭环自动优化控制

介绍了催化裂化装置操作优化控制系统,该系统采用模式识别、人工神经网络、专家系统相结合进行装置操作计算机优化,利用模式识别判别寻优,人工神经网络产品质量预测,专家系统经验控制及决策过滤,实现了催化裂化装置在线闭环自动控制。该系统运行风险小,切换方便,可在很大程度上提高装置操作精度和平稳率。在某１．１Ｍｔ／ａ催化裂化装置上应用后,产品合格率由９９．１％提高至９９．４８％,年增经济效益１０００ｘ１０４ＲＭＢ。