无缝钢管内折缺陷的研究

钢管内折缺陷一直是影响无缝厂400轧制作业区生产的主要原因。为了探索内折缺陷成因，从连铸坯、轧卡样、内折缺陷成品试样等进行现场试验并进行性能、低倍组织分析，总结产生钢管内折缺陷的原因。     

X65级高频焊接钢管爆裂原因分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及扫描电镜分析等方法对某规格为φ457 mm×7.1 mm的X65级高频焊(HFW)钢管水压试验时发生爆裂的原因进行了分析.结果表明:钢管爆裂失效是由于其直焊缝上存在冷焊缺陷以及焊缝冲击韧度不合格所致;焊缝中存在冷焊缺陷使其有效承载面积减小,原始裂纹在冷焊缺陷处萌生并扩展,加之...     

20~#钢管外折缺陷的原因分析及对策

针对某钢厂生产的20#钢管在穿孔过程中出现表面外折缺陷的质量问题,利用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对穿孔样品表面缺陷与连铸坯表面缺陷进行系统分析。通过对大量实验数据进行比较研究,得到表面缺陷的形态、分布及化学成分,并结合生产工艺分析外折缺陷产生的原因:连铸坯表面存在纵裂纹缺陷是导致穿孔管表面出现外折缺陷的主要原因。最后,结合该钢种的连铸生产工艺提出具体的改进建议。     

T91高压锅炉管的工艺研究

为满足制造亚临界、超临界电站锅炉的需求,提高生产效率、降低成本,采用连铸坯工艺试制了T91高压锅炉管。本文介绍了试制T91钢管的工艺过程,并对试制过程中的内折缺陷进行了分析;通过多次试轧形成了在现有装备条件下批量生产该产品的可行工艺;对产品性能进行了测试。结果表明,试制生产的T91钢管化学成分、组织、力学性能等各项性能指标都能满足ASMESA-213规范要求;试制的T91钢成品样管在625℃下十万小时持久强度可达73．3MPa,满足ASMESA-213及GB5310标准的要求,可以用于锅炉制造;通过穿孔和轧制工艺控制,使T91钢处于最佳塑性温度范围1100℃～1250℃内．可明显减少内折缺陷。     

超临界锅炉高温过热器T91钢管爆管分析

通过化学成分、显微组织、力学性能、硬度和内壁沉积物检查等手段对某电厂超临界锅．炉高温过热器出口T91钢管爆裂的原因进行了分析。结果表明：由于该钢管内壁氧化皮脱落堆积,管内蒸汽流通面积减小,造成了钢管过热,从而引起了钢管在薄弱区域爆裂失效。     

石油裂化炉管爆裂失效分析

用于石油裂化炉中Cr5Mo钢管在500℃工作温度条件下经过多年运行后发生爆裂.采用化学成分分析,宏、微观检验、力学性能测定及物理性能检测等方法对爆裂炉管进行了失效分析.结果表明,爆裂原因是管件局部温度过高,造成钢管外壁表面严重氧化;内壁表面结焦严重,钢管导热性能下降;局部温度和管压升高,使管材蠕变速度加快,在较高温度和压力的共同作用下蠕变使得管壁逐渐变薄,直至最终爆裂.通过进一步论证,只要管内不结焦或少结焦,焦层厚度≤5mm,管壁厚度≥8mm,外壁无裂纹状况下炉管仍可使用,否则考虑判废.     

在扩径过程中DH36钢管开裂原因分析

海洋平台用DH36钢管在扩径过程中出现开裂,采用化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、氧化分析、金相检验等方法对钢管的开裂原因进行了分析。结果表明:该DH36钢管开裂是由钢板原始缺陷引起的。钢坯在加热炉中加热时,缺陷表面再次发生氧化形成氧化圆点,轧制时缺陷被碾压变形,形成裂纹;在钢管扩径时,裂纹扩展最终导致钢管开裂。     

碳纤维增强环氧树脂复合材料修复N80Q钢管的力学性能

为考察碳纤维增强环氧树脂复合材料对环状腐蚀的N80Q钢管的修复效果,采用数值分析和全尺寸爆破试验对修复后的力学性能进行了研究,分析了缺陷轴向长度、缺陷深度和修复层厚度对修复效果的影响。结果表明:碳纤维增强环氧树脂复合材料对N80Q钢管的修复效果显著,经试验测试, 6 mm深缺陷的N80Q管道由碳纤维增强环氧树脂复合材料修复后爆破压力值提高了0.985倍;缺陷轴向长度对N80Q管道修复后的强度影响较小,随着缺陷轴向长度的增加,管道爆破压力值仅下降了3.5%;而缺陷深度对N80Q管道修复后的强度影响较明显,与无缺陷管道相比, 6 mm深缺陷管道修复后爆破压力值下降了9.9%, 7 mm深缺陷管道修复后爆破压力值下降了20.6%。     

高铬复合铸造轧辊爆裂分析

热轧板轧机的F1机架工作轧辊在轧钢过程中发生断裂.为了探明断裂原因,对断裂轧辊进行了化学成分,高、低倍组织及断口的宏、微观分析.分析结果表明,轧辊的断裂属于脆性爆裂,引起脆性爆裂的原因主要与轧辊的铸造缺陷和组织缺陷等有关.     

油气输送管典型应力状态下的屈服行为研究

准确计算油气输送管的实际屈服强度对合理确定输送压力有重要影响。该文分析了4种应力状态下对屈服强度有明显影响的钢管轴向应力,发现管材横向小试样试验时,轴向应力为零,工厂静水压试验时,轴向应力小于零,裸露钢管静水压试验时,轴向应力为环向应力的一半,埋地服役状态时,轴向应力为0.3倍环向应力。并从理论和试验两方面分析了实物钢管屈服强度与管材小试样屈服强度的差别。理论计算表明,4种应力状态下,屈服时vonMises理论计算的钢管环向应力值大于或等于Tresca理论计算值,其中裸露钢管受内压状态下,vonMises理论计算的管道屈服环向应力为1.15倍管材屈服强度,Tresca理论计算值为1.0倍,6根钢管爆破试验及小试样拉伸试验表明,该值为1.18倍。vonMises理论比Tresca理论更适合油气输送管的屈服计算。     

钢管钢纤维高强混凝土抗冲击压缩性能的试验研究与数值模拟

遮弹层的建成及优化对防护工程的发展尤为重要。钢管钢纤维高强混凝土蜂窝遮弹层是一种具有高强抗力的新型遮弹层,文章对其组成构件钢管钢纤维高强混凝土进行霍普金森压杆(SHPB)动态力学性能试验,并借助动力有限元分析软件LSDYNA进行数值模拟。冲击压缩试验中,试件的钢纤维掺量分别为0%、0.5%、1.0%、1.5%,钢管壁厚分别为2mm、3mm。结果表明钢管钢纤维高强混凝土具有应变率强化效应,应变率越高,试件的动态抗压强度越大。当气压为1.0 MPa时,壁厚3mm、钢纤维掺量1.5%的试件强度达258.3 MPa。与钢纤维高强混凝土相比,钢管钢纤维高强混凝土的抗冲击压缩性能更好,动态抗压强度最大增幅达35.4%,且具备承受多次冲击压缩作用的能力。数值模拟与试验结果吻合度高,表明数值模拟方法具有可行性。     

超临界锅炉末级过热器T91钢管爆管原因分析及预防措施

对某超临界锅炉末级过热器T91钢管的爆管原因进行了分析。结果表明:该T91钢管爆管是由于管内壁偏厚的氧化皮剥落,在下弯头处堆积造成管内介质流量减少,引起钢管过热所致。针对该问题,通过对T91等铁素体锅炉钢管进行内壁氧化皮厚度测量,并根据测量结果采取相应措施,可大大减少或避免由于氧化皮剥落、堆积而引起的爆管事故。     

一起囊式蓄能器爆炸事故分析

针对一起囊式蓄能器爆炸事故,通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验、宏观分析、扫描电镜断口分析以及爆炸压力计算等方法对该起事故的原因进行了分析。结果表明:该囊式蓄能器的爆破压力远远高于其设计压力,其爆炸性质为化学爆炸;主要是由于在皮囊补气过程中误将氧气装入,使蓄能器内部发生燃烧,从而导致了该次爆炸事故。     

航空橡胶软管低压爆破失效分析EI

介绍了用橡胶管制成的各种飞机液压软管，在试验及使用中，产生低压爆破失效的概况，爆破部位和特征，分析了引起失效的主要原因，并提出了改进措施。     

高温过热器G102管内壁氧化皮剥落导致的爆管原因分析及对策

对高温过热器G102管的爆管原因进行了分析,结果表明：G102管爆管是由于管子内壁偏厚的氧化皮剥落、在下弯头堆积,造成管内通流面积减小而引起管子长时过热导致的。针对该问题,对G102钢等铁素体钢管进行内壁氧化皮厚度测量及剥落风险评估,可大大降低或避免由于氧化皮剥落、堆积引起的爆管事故。     

用于微流体驱动用的微型文氏管的结构优化

为了给组织液的透皮抽取提供负压值,本文研究了结构简单、加工方便的PDMS微型文氏管的优化设计．首先理论推导了文氏管的结构参数对输出负压的影响规律,然后采用Fluent进行模拟计算,接着用模塑法设计加工了PDMS文氏管,并搭建了文氏管输出负压的检测系统,最后对实验结果进行分析讨论．通过对比测量,给出了适用于本文的微型化文氏管结构,即喉管长×宽×高为6mm×0．25mm×0．25mm、收缩角30°、扩散角30°．本文设计加工的文氏管在220kPa的正压下可输出87kPa的负压,提高了组织液透皮抽取的效率．该微型文氏管同以往的真空发生装置相比既能满足系统小型化和集成化要求,又能在相对较小的输入压强下,为组织液透皮抽取提供足够高的真空负压输出,为驱动微管路内流体输运提供足够大的抽取速率．     

超超临界锅炉末级过热器T92钢管爆管原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、金相检验及力学性能测试等方法,对某电厂超超临界锅炉末级过热器T92钢管爆管原因进行了分析。结果表明：爆管是由管子内壁局部位置少量氧化皮脱落引起的长时过热导致的,并针对爆管原因提出了预防措施。     

水下中空结构物内爆试验方法研究

通过对直径3 m、长5 m的钢制压力罐内水域上方空气加压,进行0.5 MPa水域环境下的光电倍增管内爆试验。在压力罐内壁粘贴声阻抗较小的橡胶层,能有效减小钢制壁面反射冲击波对内爆试验结果的影响,通过压力罐视窗提供的大功率灯光,为高速摄像机提供光源。在压力罐中进行0.5 MPa水域环境下光电倍增管内爆试验得到了和理论研究一致的冲击波压力时域曲线,拍摄到清晰的光电倍增管内爆过程,该研究内容为水下中空结构物内爆提供了一种较好的试验方法。     

超超临界机组T92钢高温受热面管爆管原因分析

某电厂的后屏过热器T92钢管段发生爆管。通过宏观检验、化学成分分析、硬度检验、拉伸性能测试、金相检验以及相关计算分析了爆管的原因。结果表明：管段发生短时过热后,其显微组织为Acl-Ac3相变产物,失去了原典型的回火板条马氏体组织特征,材料强度大幅度降低,从而使得强度不足以抵抗管子的使用应力而发生爆管。另外,通过检验获得了不同状态下的组织与性能的对应关系,有利于长期运行中的金属监督检验。