冷连轧机组末机架轧制参数综合设定技术的研究

针对冷连轧机组的生产工艺特点,以带材出口前张力横向分布均匀(即板形良好)作为优化目标函数,建立了一套冷连轧机组末机架轧制参数综合优化数学模型,并将其应用到宝钢冷轧薄板厂1220五机架冷连轧机组末机架压下量、前后张力、弯辊力等主要轧制参数的综合设定,取得了良好的使用效果,大大提高了成品带材的板形质量。     

冷连轧薄规格高强钢稳定轧制工艺浅析

针对薄规格DP590带钢冷轧过程中焊缝前后区域边裂断带、4#机架轧制力异常增大等问题,对轧机过焊缝模式、切月牙模式、轧制策略、附加张力等进行了优化,实现了0.7mm厚DP590带钢的稳定生产。     

轧制力比率负荷分配方法在热连轧中的应用

主要介绍了热连轧精轧机组轧制力比率负荷分配方法,阐述了初始厚度分配以及负荷分配的原理。采用模型经验值并在轧制过程中进行适当修正,得到较为合理的目标负荷分配比率。由机架出口厚度初值的计算结合Newton-RaPhson法进行反复迭代,最终可得到最佳的厚度分配值。实践证明轧制力比率负荷分配方法能够保证精轧机组运行顺稳,满足在线控制的要求。     

线材轧制中的活套控制

1 前言在高速线材轧制中,为了满足预精轧各架之间以及预精轧和中轧、精轧之间的无张力控制,均采用了活套控制。用适量的高度转换成的套量,调整相应机架电机的转速,补偿由于各种原因造成的主传动速差,使轧件在机架间形成满足控制设定的自由套量,     

0.09 mm极薄镀锡基板冷连轧轧制策略开发

为在某三菱日立1 420mm五机架冷连轧机组上实现0.09mm极薄规格带钢的批量稳定轧制,基于轧机最小可轧厚度原理,简要分析了极薄规格带钢冷连轧的5个技术难点,即大压下率下的负荷分配,轧辊压靠情况下目标厚度的控制,轧制润滑控制,板形控制及轧制过程中的断带问题,连续轧制过程中带钢头尾稳定剪切过渡的问题。基于此,对轧机负荷分配控制进行了优化,增加F₁、F₂机架负荷,尽可能减小F₄、F₅机架负荷;提出了改善乳化液控制的措施;选用辊径φ385～φ390mm的工作辊及辊径φ480～φ490mm的中间辊进行合理配辊;采用大张力轧制模式;同时,开发了带头尾任意厚度自动切换虚拟FGC技术,实现了最薄0.09mm带钢的稳定生产。     

带张力轧制铝管的有限元分析

采用大型非线性有限元软件ANSYS/LS - DYNA对三辊单机架轧管机轧制过程进行有限元模拟.分析了带张力轧制铝管时前张力、后张力对轧制力、芯棒轴向摩擦力以及金属延伸率的影响,为连轧机孔型设计及轧辊速度调整提供了理论依据.     

无缝钢管连轧过程有限元数值模拟研究

针对MINI-MPM少机架连轧管机组,应用有限元模拟软件MARC模拟实现了3种工艺条件下三机架限动芯棒轧管过程,分析了轧制过程中不同工艺对金属流动、各机架变形区内摩擦分布规律以及轧制力的变化规律.     

热轧带钢无头轧制动态变规格控制技术

介绍了首钢京唐钢铁联合有限责任公司MCCR无头轧制生产线的工艺布置和技术特点,以及FGC控制原理。着重分析了无头轧制动态变规格FGC技术的控制过程、过程控制系统的设定,以及通过基础自动化的实现。FGC模拟控制结果表明,各机架辊缝设定和控制变化平稳,轧制力分布合理,过渡区满足设计要求。     

TC11钛合金棒材热连轧过程力能参数分析(英文)

将Ф25 mm 的 TC11 钛合金棒材在四机架 Y 型轧机上连轧至Ф17 mm,孔型系统选为平三角-圆-平三角-圆。试验测试了轧件入口温度为 950 ℃时在四机架连轧过程中的温降,以及轧件温度为 750, 850, 950, 1050 ℃时不同压下量对应的轧制力、轧制力矩值;分析了轧件在不同孔型中轧制时的变形区几何形状;修正了轧制力数学模型;计算值与试验值偏差较小。因此,该数学模型计算的轧制力可以为 Y 型三辊轧制钛合金棒材提供理论研究和工程实践基础。     

热轧带钢无头轧制动态变规格控制技术

介绍了首钢京唐钢铁联合有限责任公司MCCR无头轧制生产线的工艺布置和技术特点，以及FGC控制原理。着重分析了无头轧制动态变规格FGC技术的控制过程、过程控制系统的设定，以及通过基础自动化的实现。FGC模拟控制结果表明，各机架辊缝设定和控制变化平稳，轧制力分布合理，过渡区满足设计要求。     

自适应预测控制在冷带轧机电液力伺服系统中的应用

在冷带轧机液压AGC(Automatic Gauge Control)系统中,电液力伺服系统是其重要的组成部分,由于冷带轧机电液力伺服系统的设定值是由厚度环所决定,故而电液力伺服系统的设定值在轧制过程中是时变的。基于此,提出了一种自适应预测控制算法,将自适应控制同动态矩阵控制结合起来,通过在线辨识来校正预测控制器的控制参数,以达到更好的控制效果。该控制算法基于受控对象的阶跃响应。试验结果表明:采用该控制策略时,电液力伺服系统的动静态特性都得到了显著提高。     

高品质热轧双相钢的开发

为了提高热轧双相钢的品质，研究了化学成分、轧制工艺、冷却工艺和不同季节水温等参数对热轧双相钢组织和性能的影响。结果表明，无Si成分设计显著提高了热轧双相钢的表面质量；较低的终轧温度和中间保温温度有利于获得更为细小的铁素体组织和弥散的马氏体组织；低的卷取温度（280 ℃）可以获得铁素体+马氏体双相组织；冷却水水温的降低显著提高马氏体含量并提高双相钢的强度。基于上述研究，邯钢实现了系列热轧双相钢的稳定生产，双相钢制作的汽车车轮性能良好。     

冷连轧打滑机理分析与控制研究

针对冷连轧机组生产过程中产生的打滑现象，从轧制原理的角度，由轧制力矩模型、前滑模型以及摩擦因数模型分析了打滑产生的机理，得到轧制负荷、前滑、轧辊原始粗糙度、轧制速度和轧辊周期状态是影响轧制过程中轧辊打滑的重要因素。针对某厂1 720 mm冷连轧机组的实际工况，结合打滑机理，通过采用降低打滑机架的轧制负荷，提高轧辊粗糙度，调整前后张力等措施，对打滑机架的相关参数进行了优化，有效地解决了打滑问题，在提高轧机的轧制稳定性的同时也缓解了备辊压力。     

冷连轧打滑机理分析与控制研究

针对冷连轧机组生产过程中产生的打滑现象，从轧制原理的角度，由轧制力矩模型、前滑模型以及摩擦因数模型分析了打滑产生的机理，得到轧制负荷、前滑、轧辊原始粗糙度、轧制速度和轧辊周期状态是影响轧制过程中轧辊打滑的重要因素。针对某厂1 720 mm冷连轧机组的实际工况，结合打滑机理，通过采用降低打滑机架的轧制负荷，提高轧辊粗糙度，调整前后张力等措施，对打滑机架的相关参数进行了优化，有效地解决了打滑问题，在提高轧机的轧制稳定性的同时也缓解了备辊压力。     

1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制稳定性的分析及控制

针对1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制不稳定问题,对热轧原料组织性能均匀性、冷轧压缩比、冷连轧机组轧制策略等进行了分析。结果表明,热轧工序投入边部加热器,采用分段冷却等手段,可有效降低热轧原料头尾部组织性能差异,保证通卷性能均匀,进而保证通卷轧制过程稳定;通过优化冷连轧机组压缩比,可有效降低材料本身的加工硬化强度,进而避免连轧机组后面机架的轧制超负荷情况;通过优化冷连轧机组轧制策略,可保证轧制过程中各机架均匀变形,避免出现轧制力差异较大的情况,进而保证轧制过程稳定。采用上述措施,1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制力控制在约15 000 kN,厚度精度控制在±0.06 mm以内,可保证该级别高强钢的稳定轧制。     

热轧极薄规格产品轧制稳定性研究

热轧极薄规格产品是热轧生产的重要产品之一，更是实现“以热代冷”，降低用户成本的关键。在极薄规格产品的轧制过程中，由于带钢厚度极薄、轧制力大、轧制速度快，导致带钢的平直度和凸度控制难度很大，轧制稳定性差，带钢在轧机内极易产生跑偏、轧烂等现象。计算机二级模型是轧制极薄规格产品的关键控制技术，通过优化自学习参数，合理配置活套角度及张力，以及优化弯辊力和延时轧机升速等措施，提高了极薄规格产品在精轧机组的轧制稳定性，确保了极薄规格产品的顺利轧制。     

酸轧机组高强钢跑偏断带问题控制技术研究

随着汽车工业的发展,汽车用钢的强度不断提升,冷连轧机组传统的压下率分配和板形执行机构的设定方法已经不能满足生产要求。以唐钢1 740 mm冷连轧机组生产汽车用高强钢DP980为研究对象,针对冷连轧过程中频发的带钢跑偏断带问题进行了研究,得到热轧来料的楔形和强度不均、负荷分配不合理导致S₁机架轧制力过高以及轧辊倾斜调整过于灵敏是导致高强钢跑偏断带的主要原因。为此,基于经典遗传算法,以前4机架轧制力平衡为优化目标,对该冷连轧机组压下率进行优化,同时将第1机架轧辊倾斜调整的限制范围和响应速度进行了调整。跟踪了1 760 t共86卷DP980高强钢的生产情况,带钢跑偏概率由40%降低为10%,且S₁机架未出现断带事故;轧制速度由200 m/min以下提升至500 m/min,速度发挥系数提高300%以上,机时产量提高100%,大幅提升了高强钢的生产效率。     

热轧极薄规格产品轧制稳定性研究

热轧极薄规格产品是热轧生产的重要产品之一，更是实现“以热代冷”，降低用户成本的关键。在极薄规格产品的轧制过程中，由于带钢厚度极薄、轧制力大、轧制速度快，导致带钢的平直度和凸度控制难度很大，轧制稳定性差，带钢在轧机内极易产生跑偏、轧烂等现象。计算机二级模型是轧制极薄规格产品的关键控制技术，通过优化自学习参数，合理配置活套角度及张力，以及优化弯辊力和延时轧机升速等措施，提高了极薄规格产品在精轧机组的轧制稳定性，确保了极薄规格产品的顺利轧制。     

攀钢1 220 mm冷连轧机轧制力模型参数自学习分析

在冷连轧过程控制中,影响轧制力模型预报精度的主要因素是材料的屈服应力和摩擦系数。攀钢1 220 mm冷连轧机屈服应力模型通过机架屈服应力自学习、材料等级屈服应力自学习以及材料类别屈服应力补偿来确保屈服应力模型的计算精度。为提高摩擦系数模型的计算精度,除了在模型中充分考虑轧制速度、轧辊粗糙度及轧辊磨损等影响因素外,还引进了低速摩擦系数的自学习形式。另外,攀钢1 220 mm冷连轧机轧制力模型针对特定的轧制条件分别采用调整屈服应力和摩擦系数的自适应学习方法,在实际应用中能够迅速提高轧制力模型的预报精度。