提高铁水预处理工序通过能力的探讨

针对攀钢铁水脱硫及提钒预处理工序的工艺结构特点，围绕如何实现脱硫－撇渣－提钒工序通过能力达９０％～１００％，清罐翻渣率在１００％等目标值，提出了组罐出铁－罐内撇渣－强制清罐的技术思路。若能在生产中实施，有望成为攀钢实现全脱硫、全撇渣、全提钒的重要技术保障。     

3月份攀钢炼钢厂钒渣产量创新高

攀钢新钢钒炼钢厂统计数据显示，2007年3月份炼钢厂产钒渣17941t，创历史新高。至此，该厂1—3月份总计产钒渣产量50004t，达到了年产20万t钒渣目标的季进度。今年钒市场趋旺，钒制品依然是公司的主要效益产品之一。为此．公司将今年的钒渣产量目标任务定为20万t，超出转炉提钒设计能力9万t，这意味着炼钢厂必须向工序管理和生产组织要产量要效益。为确保生产目标顺利实现，炼钢厂生计科和脱硫提钒车间1月份就针对一季度钒渣生产将面临的有利形势和不利因素，提出了“双炉提钒≥36炉/班、     

降低提钒脱硫炼钢钢铁料消耗工艺优化

为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。     

硫酸体系中钒、钛、铬、铁的萃取分离

一、前言攀枝花铁精矿电炉熔分渣中富集的有价金属钒、钛、铬的回收是一个重要的课题。用常规钠化氧化焙烧、水浸、沉钒工序制得的V_2O_5,收率为81%,提钒后的渣钛酸解率低,因此不是理想的提钛原料。如果采用硫酸直接酸溶,钛酸解率是85～90%,钒酸解率为85     

钒渣提钒研究现状及发展趋势

钒是一种重要的稀有金属元素,广泛应用在国民经济的诸多重要领域。文中结合国内外的研究现状,对钒渣提钒的研究现状及发展趋势进行综述。目前,钒渣提钒已成为钒冶金领域的研究热点。钒渣提钒的方法可归纳为:钠化氧化焙烧提钒、钙化氧化焙烧提钒、无盐氧化焙烧提钒、无焙烧加压浸出、熔融态钒渣直接氧化提钒、基于过程强化的钒渣提钒和提钒尾渣的综合利用。钒渣提钒最重要的发展趋势是提钒的高效化、提钒的绿色化、提钒废液和尾渣的循环利用以及高值利用。     

从提钒废渣中回收金属镓的试验

这个试验是采用从人造工艺矿石-提钒弃渣中回收金属镓的工艺流程,完全不同于传统的工艺方法,其原则流程为提钒弃渣→还原焙烧→两步循环酸浸→TBP 萃镓→中和沉淀→碱溶电解。全流程镓的回收率64.4%。本工艺在酸浸工序有其独自特点:TBP 在盐酸体系中对镓具有良好萃取性能;能较好地回收提钒弃渣中的镓、铁、钛等元素;全流程闭路循环,基本无“三废”。     

含钒铁水中硅,钛含量对炼钢,炼铁工序指标的影响

利用生产实践数据，分析了铁水中Ｓｉ＋Ｔｉ含理对炼铁焦比、产量、生铁Ｓ以及提钒时的钒回收率、钒渣品位、白灰消耗等工序指标的影响，提出了适合于承钢铁水的Ｓｉ＋Ｔｉ含量。     

攀钢脱硫铁水撇渣工艺的改进

针对攀钢铁水条件及预处理工序的实际情况，通过对撇渣工艺的一系列试验研究，提出了切实可行的改进措施。试验结果表明，采用二合一砖撇渣器在技术上是可行的。撇渣效率达到９７．６％，铁水流量为１４．９ｔ／ｍｉｎ，满足了后序提钒工艺的要求，使钒渣中ＣａＯ含量下降到１．２８％。     

攀钢高炉渣提钛过程中钒的走向及回收途径

通过理论计算和过程样品检测分析了攀钢高炉渣"高温碳化—低温氯化"提钛工艺中钒的反应机理和走向。结果表明:高炉渣在高温碳化过程中,其中的钒元素会以V2O3的形式进入碳化渣,而在低温氯化过程中,V2O3会与氯气发生反应生成VOCl3进入粗Ti Cl4中,而不是进入提钛尾渣或氯化收尘渣,最后经过精制工序,VOCl3将形成VOCl2固体进入精制残渣中。精制尾渣经煅烧、钠化焙烧、水浸提钒等工序,可制得符合GB3283—1987要求的五氧化二钒产品。经初步测算,每产出1万t粗Ti Cl4,可回收得到50 t左右的V2O5。     

复吹提钒的工艺参数应用研究

对复吹提钒转炉底吹参数的应用情况研究，提出了最佳的底吹N2流量与压力，确保了提钒工序降低铁损0．4％、降低钒渣中的TFe含量2％以上，提高钒渣V2O5品位1．3％左右，并且半钢[C]相应高0．2％，残钒也降低。另外，复吹炉龄从1000-2000炉提高到4173炉。     

转炉含钒钢渣冶炼钒系合金新流程工艺思路

钒钛磁铁矿在以钢铁为主导的冶炼工艺流程中,经转炉提钒炼钢后渣中仍存有不少的钒。目前,有关于钢渣返回高炉冶炼,以及钠化或钙化湿法提钒技术等报道,但因存在诸多问题尚未大规模生产。文章提出了一套新的冶炼工艺来生产钒系列合金:矿热炉以含钒钢渣为主配加钒钛磁铁矿生产高钒生铁;使用一台AOD炉通过顶吹氧、低吹氩并加入适当冷却剂生产钒渣,另一台AOD炉以提钒后的含钒铁水经脱磷脱碳等工序生产低钒合金;倾动电炉以钒渣为原料用电硅热法生产硅钒合金;真空电阻炉和重熔炉以钒片为原料生产钒氮合金。该工艺可有效解决钢厂产生的大量脱磷钢渣,实现对钒、铁等有价资源最大限度的回收利用,具有显著的经济效益和环境效益。     

钒渣冷却方式对钒尖晶石颗粒大小及钠化焙烧效果的影响

对三种不同冷却方式得到的水冷钒渣、风冷钒渣和缓冷钒渣的物相结构、钒尖晶石颗粒大小进行了分析,考察了氮气气氛下1 000℃保温时间对钒尖晶石颗粒大小的影响,并对水冷钒渣、风冷钒渣和缓冷钒渣在相同条件下的钠化焙烧效果进行了比较。研究结果表明,缓冷和1 000℃保温有利于钒尖晶石颗粒长大;-0.125 mm钒渣在不添加提钒尾渣焙烧时,不同粒度范围的水冷钒渣焙烧钒转化率比同粒度范围的缓冷钒渣低1～2个百分点;-0.125 mm钒渣添加提钒尾渣焙烧时,水冷钒渣焙烧钒转化率比缓冷钒渣低0.56个百分点。     

钒渣焙烧工艺钠盐附加剂的选择

在钒渣焙烧提钒工艺中,选择合适的附加剂,确定恰当的比例,对钒渣焙烧转化率和生产的正常进行有较大的影响。本着有利于钒转化率的提高和后工序的处理及廉价易得的原则,介绍了附加剂NaCl、Na_2CO_3、Na_2SO_4的性能和成盐过程,探究了附加剂的选择及其量的确定。实验结果表明,采用Na_2CO_3为主,少量的NaCl为辅的混合钠盐作附加剂,可以降低成本,提高焙烧转化率,降低浸出液碱性。     

提钒尾渣深度提钒技术研究

以提钒尾渣为研究对象,通过对尾渣成分、物相的分析,在结合前人研究的基础上,得出提钒尾渣中钒的存在形态及可能物相。通过与现有尾渣再提钒技术的对比,提出对于钒主要以高价形式存在的提钒尾渣再提钒的关键是通过强化钠化、碱浸等方式,破坏硅酸盐矿物对高价钒的包裹,来提高钒的提取率。     

提钒尾渣资源化利用技术

介绍了提钒尾渣的物理性能,开发了提钒尾渣配矿烧结-高炉炼铁技术、提钒尾渣高效提钒-尾渣脱钠-富铁尾渣高炉炼铁技术、提钒尾渣的高值化利用技术。通过添加适量提钒尾渣替代低钒铁精粉,可以改善烧结矿质量,回收利用了提钒尾渣的有价金属元素;利用碱性介质分解提钒尾渣,并对富铁尾渣进行脱钠处理,可实现钒的高效回收、铁组分的富集,使终渣Na_2O含量低于2%,富铁尾渣配矿用于配矿炼铁。继续推动提钒尾渣在钒钛黑瓷和太阳能集热板领域的应用,实现提钒尾渣大规模、清洁化增值利用。     

提钒转炉溅渣护炉试验研究

溅渣是提高转炉炉龄最有效的技术,但由于钒渣与钢渣成分差异较大,溅渣护炉技术尚未在提钒转炉上得到应用.为解决提钒转炉炉衬侵蚀严重的问题,对改性钒渣溅渣进行了研究.结果表明,通过改性可以达到调整钒渣状态的目的.改性后的钒渣具有良好的溅渣性能,溅渣后炉厚增加10 mm以上.改性钒渣中w(CaO)可控制在3％ 以下,对钒渣和半...     

国内提钒尾渣再提钒技术研究进展

以攀钢和承钢提钒尾渣为研究对象,通过对尾渣成分、物相和形貌结构的分析,在结合前人研究的基础上,归纳得到了国内提钒尾渣中钒的存在价态及可能物相。通过总结近年来不同提钒尾渣(以低价钒为主的攀钢提钒尾渣和以高价钒为主的承钢提钒尾渣)再提钒技术的研究进展,将提钒尾渣再提钒的关键问题总结为"外包裹硅酸盐矿物的分解、残留钒铁尖晶石结构的破坏和尾渣中低价钒的氧化"三种控制环节的选择性强化,通过与现有尾渣再提钒技术的对比,提出了不同类型的提钒尾渣需采用不同的再提钒工艺。     

熔融钒渣直接氧化提钒方法节能减排初步分析

为了分析熔融钒渣直接氧化提钒方法在节能减排方面的效果,计算对比了该方法与现行钒渣焙烧提钒工艺能耗,结果显示熔融钒渣直接氧化提钒方法比现行钒渣焙烧提钒工艺节能2.09×106kJ/t（钒渣）,相当于减排CO2 178.00kg/t（钒渣）。该方法可为钒渣提钒工业的节能减排作出巨大的贡献。     

METSIM软件在钒渣提钒中的应用

METSIM是国内外广泛应用于冶金、化工等领域进行工艺设计的程序,可以用于模拟、计算复杂流程的质量和能量平衡。本文主要介绍了METSIM软件在吹炼钒渣提钒工艺的物料平衡计算中的应用,包括确定原料成分、收集各工序控制参数、建立项目的化合物数据库、输入操作单元、计算过程分析及结果等。     

粒度对钒渣焙烧转化率的影响

介绍了攀钢生产氧化钒所用钒渣的粒度分布及不同粒度钒渣的化学成分,研究了钒渣粒度对钒转化率的影响规律,优化了氧化钒的生产工艺。在钒渣粒度为80～160目,钒渣:尾渣之比为10:6,碱比为1.4的条件下焙烧熟料钒,其转化率达到86%。