两步法制备钒铝合金试验研究

针对影响两步法冶炼钒铝合金过程的主要因素进行了研究,同时对两步法产品进行了金相检测分析.结果表明:控制合适的炉外法单位炉料热量、真空精炼中出炉时过热度等可使钒回收率和产品表观质量得到较大提高.铝热冶炼工序合适的单位炉料热量为3250 kJ/kg,真空精炼中最佳出炉过热度为30 ℃,该条件下得到的钒铝合金全元素化学成分满足GfE公司标准要求.     

两步法冶炼FeV80工业试验

采用倾翻炉进行两步法冶炼FeV80的工业试验,研究配铝系数、冶炼通电时间、精炼料、二次冶炼时间等参数对技术指标的影响,得出最佳冶炼工艺控制参数.结果表明:采用倾翻炉两步法冶炼能得到满足GB/T4139-2004标准中FeV80的要求,成分均匀,且刚玉渣的钒含量降低至0.6％以下,较一步法冶炼,刚玉渣钒含量明显降低,可直接作为弃渣;冶炼钒收率平均为96.5％,高于传统工艺.     

冶炼高钒铁采用喷吹精炼工艺的效果

用上部点火冶炼高钒铁生产中，增加喷吹精炼工艺，有利于降低渣中ＴＶ％，提高钒回收率。     

混合钒氧化物倾翻炉钒铁冶炼工艺研究

研究了适用于倾翻炉一步法和两步法钒铁冶炼过程混合钒氧化物铝热反应的冶炼特性。考察不同钒氧化物配比、不同配铝系数对渣中钒损及单炉冶炼效率的影响。结果表明:V2O3的增加能够有效降低平衡态渣中钒含量,但不利于提高单炉冶炼效率,原料配比(罐数比)从0∶8提高到6∶2时,渣中钒含量从2.23%降低至1.85%,单炉渣量减少19.7%,单炉冶炼时间从180 min增加到194 min;两步法冶炼过程中,随着配铝系数提高到1.20,贫渣钒含量从一步法钒铁冶炼的1.85%降低至0.44%,渣中平均钒含量降低至0.88%;贫渣时间从194 min减少至146 min,精炼时间则从0增加到94 min,单炉冶炼周期较一步法延长46 min;最优试验条件下,合金产品中钒含量提高到51.6%,铝含量降低到低于0.3%的水平,在提高合金品质的同时也提高了铝的利用率。     

电炉法生产FeV65的工艺探讨

为提高钒的回收率,介绍了电炉生产Fe V65具体涉及的冶炼方法、混配料方法及Fe V65的浇铸、精整。该方法结合电硅热法冶炼,充分利用五氧化二钒和铝的化学反应热,并在三相电弧炉内对含钒高的炉渣进行贫化还原、精炼,得到合格的Fe V65,排放的炉渣含钒量小于0.5%,冶炼回收率在95%以上。     

电铝热法生产FeV80过程中钒回收率的影响因素

介绍了电铝热法生产FeV80的冶炼原理、主要原材料、产品牌号和化学成分、工艺流程和主要设备等,分析了原材料粒度、单位反应热量、配铝系数、喷吹铝粉量、精炼时间等因素对钒回收率的影响,并就如何提高FeV80钒回收率进行了深入的探讨。     

提高钒铌元素收得率的转炉冶炼脱氧工艺探讨

分析了转炉冶炼过程中钒铌元素的氧化特征、钢水中钒铌与碳元素的选择性氧化原理和钒铌微合金化建筑螺纹钢的脱氧工艺。为了提高钒铌元素的收得率,对转炉冶炼脱氧工艺进行了以下优化:转炉冶炼采用顶底复吹,提高终点碳命中率,有效挡渣出钢,钢包内脱氧剂以硅锰合金为主,钒合金化选用氮化钒铁,铌合金化选用50铌铁,钒铌合金在钢水脱氧后直接加入钢包,采用钢包吹氮精炼钢水。     

铝热法钒的生产

本文从普遍意义上和钒收益率的角度，对铝热法生产钒的基本原理和实际操作进行了讨论。铝热还原技术与适当的精炼工艺结合，在钒原料的工业加工中，具有很大的潜力。本文对铝热法生产的钒进行精炼，也做了简要介绍。     

用钒渣直接冶炼钒铁的新工艺探讨

本文通过对以往钒渣直接冶炼钒铁的工艺及试验情况分析，提出并进行了钒渣直接还原、用五氧化二钒增钒精炼法冶炼含钒５０％中钒铁的新工艺试验，工业规模试验表明，钒回收率高、能耗低，提高了经济效益和社会效益；产品可满足生产多种含钒钢的要求。     

碳质还原剂在电硅热法冶炼FeV50中的应用

介绍了电硅热法、碳热法冶炼钒铁的原理。对比分析了碳质还原剂在电硅热法冶炼Fe V50时,加入时间和剂量不同对最终产品含碳量的影响,并确定了最佳方案。实施后,有效降低了电硅热法冶炼钒铁的生产成本,且钒收率提高1%~2%。     

含钒转炉钢渣中钒的提取与回收

针对攀钢目前含钒铁水的工艺流程和含钒转炉钢渣中V2O3含量,提出了从含钒钢渣提钒的新的技术思路和工艺,并对新工艺的关键环节——含钒钢渣冶炼和高钒铁水提钒进行了试验研究。结果表明：采用矿热炉冶炼含钒钢渣,生铁中钒的质量分数达7．45％,对含钒生铁进行提钒,钒渣中V2O3;的质量分数达35．06％,实现了钒资源的有效提取和综合回收。     

高钒铁粘渣因素浅析

根据生产实践,对原料粒度、杂质含量、单位反应热、渣系等影响高钒铁合金粘渣的因素进行了分析,给出了可以减少合金粘渣量的适宜的工艺参数。     

Vanadium distribution in melts intermediate to ferroalloy production from vanadiferous slag

Processing of vanadiferous slags through the pyrometallurgical process route appears to offer advantages both in terms of ferroalloy production and in the potential for efficient vanadium recovery from hot metal. In order to investigate the effect of slag composition on the phase distribution of vanadium, a series of laboratory smelting experiments was carried out. The effect of basicity adjustments on the slag/metal distribution of iron, vanadium, and manganese was investigated using carbon and FeSi as a reductant. A simulation of the final stage of slag reduction was also carried out to determine the efficiency of vanadium recovery during metallothermic smelting using aluminum and FeSi. Formerly with Industrial Research Ltd., Wellington, New Zealand     

长短腿RH精炼炉替代摇包冶炼铁合金新方法

优化摇包生产工艺是冶炼中低碳锰铁与中低碳铬铁的研究重点。借鉴炼钢用RH精炼炉的基本原理,提出采用长短腿RH精炼炉替代摇包生产铁合金的新方法。介绍了炼钢用RH精炼炉的基本工艺思想,并对长短腿RH精炼炉用于实现渣金两个液相混合的原理、方法与可行性进行了分析。分析表明,长短腿RH精炼炉可以完成渣金两相的高效混合与快速分离,同时还可以借鉴RH精炼炉的精炼功能完成洁净铁合金生产;解决长腿耐火材料的使用寿命问题是实现长短腿RH精炼炉实际生产的关键问题。     

Influences of Technological Parameters on Smelting-separation Process for Metallized Pellets of Vanadium-bearing Titanomagnetite Concentrates

The smelting-separation process for metallized pellets of vanadium-bearing titanomagnetite concentrates was studied.The influences of smelting temperature,smelting time,and the basicity of the metallized pellet on vana-dium and iron recovery were investigated.The characteristics of titanium slag were analyzed using X-ray diffraction, energy dispersive spectroscopy,and mineralographic microscopic analysis.The results demonstrate that appropriate increases in smelting temperature and smelting time can improve the vanadium and iron recovery from metallized pel-lets and are beneficial for the slag-iron separation.Although increasing the basicity of the metallized pellet can consid-erably improve the vanadium and iron recovery,the TiO2 grade of titanium slag was decreased.Under the optimal conditions,90·17% of vanadium and 92·98% of iron in the metallized pellet were recovered,and the TiO2 grade of titanium slag was 55·01%.It was found that anosovite,augite,spinel,glassiness,and metallic iron were the main mineral phases of the titanium slag.     

高碳铬铁和氧化钼直接合金化冶炼过程热力学分析

基于直接还原理论,对高碳铬铁和氧化钼直接合金化冶炼过程进行了热力学分析。在共同作用理论基础上,建立了CaO-SiO2-FeO-MoO3-Cr2O3渣系活度计算模型,分析了铁液和熔渣中各组元活度及对氧化钼直接还原合金化过程的影响。结果表明:在高碳铬铁铁液中饱和[C]和外配还原剂焦炭的作用下,将氧化钼直接合金化得到一种碳素铬钼铁合金是完全可行的。MoO3在熔渣中活度很小,还原率高;高碳铁液中C、Cr元素有效降低了合金中Mo的活度,保证了Mo具有较高收得率,为铬钼铁合金的冶炼提供了理论依据。     

粗四氯化钛脂肪酸除钒试剂的选择

开展不同类型脂肪酸精制四氯化钛试验研究,分析精TiCl_4样品和除钒尾渣。结果表明,饱和脂肪酸具有除钒效率较低、残渣分散性较好的特点,且碳链长度对除钒效率影响不大;不饱和脂肪酸除钒效率远高于相同链长的饱和脂肪酸,但是除钒泥浆黏度大、易结块;混合脂肪酸既可以保证除钒效率,也可以使残渣具有优良的分散性。     

钒钛磁铁矿高炉冶炼的强化

以高钛型钒钛磁铁矿为主要原攀钢高炉,在解决了泡沫渣、粘渣、铁水粘罐、铁损高、脱硫能力低等重要技术难题后,通过优化高炉操作及炉料结构,开发一系列强化冶炼的新技术,取得了大型高炉在采用难冶炼的特殊矿、入炉品位低的情况下达到高利用系数的经验,获得了巨大的经济效益,并建立了高炉冶炼钒钛磁铁矿的系统理论。     

高炉钒钛冶炼时的炉渣处理分析

介绍了川威集团目前高炉钒钛冶炼的现状,分析现有国内应用较广的几大炉渣处理方式的工艺、特点、要求等。针对川威集团现在即今后高炉钒钛冶炼时的特点,探究其炉渣处理方式的选择。     

承钢2500 m^3高炉钒钛磁铁矿冶炼新技术

承钢2500 m3高炉钒钛矿冶炼探索了多项新技术,主要包括：铁口设置、使用储铁式大沟、中钛渣风水淬渣渣处理、中钛渣冶金性能研究、高炉炉身静压力与静压差经验操作、高炉造渣制度优化、普通矿冶炼转钒钛矿冶炼操作、无重力除尘器全干式布袋除尘技术、大型旋流顶燃式热风炉使用新型燃烧器等,确保了2500 m3高炉冶炼钒钛矿炉况的稳定顺行,经济技术指标不断提高.