浅谈钨钢在成形模具中的使用

车架横梁在成形时,成形镶块一般采用Cr12MoV,其表面容易产生“积削瘤”,导致横梁异面拉痕,降低横梁的承载力,为了解决这一问题,经过多次实验,发现将钨钢应用到成形模具中,不但避免板料成形过程中与镶块的“粘连”,解决了“积削瘤”,而且钨钢不易磨损,提高了模具寿命、制件的稳定性及表面质量.     

三维轴线后副车架纵梁内高压成形工艺

利用非线性有限元分析软件AutoForm,对三维轴线的底盘后副车架纵梁进行弯管、预成形、内高压成形的全过程分析,根据零件非对称和不等截面的几何特征,确定零件工艺参数和加载路径,并分析预成形过程中的零件表面拉毛缺陷。同时,针对不同壁厚(4.0和4.5 mm)的纵梁管坯,通过采用相同的工装模具和不同的内高压成形工艺参数,验证了内高压成形零件型面的一致性。结果显示:壁厚为4.0和4.5 mm的纵梁分别经170和200 MPa的内压力,得到的纵梁零件型面差异最大为±0.3 mm,型面一致性较好。通过对预成形镶块进行渗氮+PVD的表面处理试验后,镶块表面硬度达到3000 HV以上,降低了摩擦系数,有效解决了零件的外观拉毛问题,改善了纵梁零件的表面质量,最终通过试验验证了采用内高压成形工艺制造三维轴线纵梁零件的可行性。     

客车底盘纵梁成形工艺及通用成形模设计

叙述了客车系列底盘纵梁成形工艺的确定过程 ,通过研究分析几种纵梁的相同点和不同点及左右纵梁对称等特点 ,制定了既能保证产品质量又能节约投资的工艺方案 ,并设计制造了适合系列产品快速开发的通用压形模。着重介绍了成形模的凹模镶块、凸模镶块、托料板的设计过程     

军车车架纵梁的柔性化冲压模具开发

针对军车车架纵梁结构具有相似性、对称性以及多种改型方案的特点,设计开发了一种柔性化冲压模具。该模具共用一套凸凹模本体;凸凹模的直线段长度和宽度均可调,通过更换、移动或者翻转镶块即可实现多种直线段的变形方案;曲线段采用可翻转的镶块形式,通过更换、翻转镶块即可适应不同曲线段结构;最后,通过试制对所设计的模具方案进行验证。结果表明:该模具不仅能够实现同一车型左右纵梁的共模,而且能够实现同一平台车型车架多种改型设计的共模,与传统模具结构方案相比,采用柔性化冲压模具方案,成本和工装数量均缩减50%以上,开发周期缩短50%以上。     

高强汽车大梁钢纵梁翼面开裂原因分析

为分析热轧高强汽车大梁钢纵梁成型过程中翼面开裂的原因,通过宏观观察,采用扫描电镜、金相、低倍检验等方法进行检测,并对开裂处的裂纹进行分析.结果 表明:纵梁翼面开裂的主要原因是翼面端部表面加工质量差,存在划伤和微裂纹,在连续辊压成型过程中翼面端部受到附加拉应力,在两者的共同作用下产生裂纹扩展从而引起纵梁翼面开裂.针对此种...     

卡车车架纵梁滚压成形线浅析

由于用户需求的多样化,卡车车架尤其是车架纵梁表现为多品种、小批量生产特点。为实现卡车车架纵梁制造的高效率、高精度,卡车车架U形等截面纵梁采用滚压制造工艺。本文通过对滚压工艺可加工零件形状、设备结构形式、产品转换时设备调整方便性、生产效率、加工产品的质量保证等方面进行对比分析,结合卡车车架纵梁的形状特点,总结各种滚压设备结构的优点和不足,合理选择卡车车架纵梁滚压成形设备。     

车架纵梁组合式模具冲孔毛刺的解决方法

车架纵梁在生产过程中,利用组合式模具,生产制造长度不同、外形不同的纵梁制件。由于组合式模具是像"搭积木"一样将不同模具镶块组合在一起。在一副模具底板上换型频繁,造成模具磨损严重,落料冲孔工序冲孔毛刺超标。本文介绍了一种解决组合式模具冲孔毛刺的调整方法。     

高强汽车大梁钢纵梁翼面开裂原因分析

为分析热轧高强汽车大梁钢纵梁成型过程中翼面开裂的原因，通过宏观观察，采用扫描电镜、金相、低倍检验等方法进行检测，并对开裂处的裂纹进行分析。结果表明：纵梁翼面开裂的主要原因是翼面端部表面加工质量差，存在划伤和微裂纹，在连续辊压成型过程中翼面端部受到附加拉应力，在两者的共同作用下产生裂纹扩展从而引起纵梁翼面开裂。针对此种开裂情况，建议采取措施改善热轧板的加工剪切质量，以有效避免因剪切质量造成的开裂。     

商用车车架冲压高低差纵梁成形性分析

介绍了商用车车架高低差纵梁成形过程及参数测量,并使用Dynaform软件对冲压纵梁成形过程进行了有限元分析。理论与实际纵梁高低差位置偏差最终控制在2.6mm以内,纵梁越往前,高低差偏差越大。     

高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象，分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模，并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估，识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析，提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案，改善了前纵梁成形性，解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证，获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件，表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。     

卡车纵梁冲压成形回弹控制研究

基于有限元仿真软件Dynaform对卡车纵梁的成形、回弹进行数值模拟,利用过弯法对纵梁回弹进行补偿,依据成形工件回弹量的大小反向修正模具型面,经过多步循环计算修正,获得满足设计要求的纵梁工件。实践表明,经过修正后的模具生产的纵梁回弹误差在允许范围之内,易于装配。     

基于CATIA的卡车纵梁毛坯落料模三维参数化模板设计

介绍了基于CATIA的卡车纵梁毛坯落料模参数化模板的建立和应用的方法,利用参数化模板设计卡车纵梁毛坯落料模可大大缩短设计周期,提高结构设计的正确率,减少设计人员的重复性工作。     

高强钢纵梁落料冲孔方案的研究

探索采用700L高强钢作为卡车纵梁材料来实现制件减重。为解决纵梁落料冲孔模生产时常见的冲孔凸模断裂问题,以现有某量产车型的纵梁落料冲孔模来进行700L高强钢的生产实验,记录生产过程的机床工作台震动量、冲裁力等数据,为落料冲孔方案确定提供研究方向。通过优化制件结构以及对纵梁落料冲孔凸模进行阶梯型布置,减少冲裁力,校核模具冲裁中心与机床中心,减少设备震动对凸模寿命的影响。最终解决了冲孔凸模断裂频发的问题。     

卡车纵梁弯曲回弹分析与补偿研究

卡车纵梁前端的变截面设计可以优化安装结构,但变截面区域变形不均,回弹后产生翘曲和扭曲缺陷,严重影响车架质量。采用理论分析、数值模拟与试验相结合的方法,研究了纵梁端部的翘扭回弹问题,据此制定了弯曲回弹补偿方案,在生产中取得了良好的效果。     

高强度钢板汽车纵梁拉毛常见原因分析及处理措施

详细分析了高强度钢板汽车纵梁产生拉毛的原因,并针对拉毛原因从优化纵梁结构、冲模结构、模具材料选择、热处理工艺选择、表面热处理等方面提出了相对应的处理措施。实践证明,优化产品结构,提高模具表面硬度、抗磨损性和抗粘附性,对模具表面进行镀铬、TD处理、PVD处理等表面强化处理,可有效解决拉毛问题。     

汽车座舱纵梁回弹扭曲的原因分析及整改方法

分析了汽车座舱纵梁制件扭曲回弹,找出制件的问题发生的原因,在前期工艺设计阶段CAE分析的应用起到绝对的指导意义,确定最终整改方案,并且对于造型相似的同类大型制件,在模具开发制造时具有一定的借鉴作用。     

车身纵梁成形工艺与模具设计

通过对车身左右纵梁成形工艺性分析，提前预知模具实际调试过程中出现的回弹、扭曲等现象，制定合理的解决方案，优化冲压工艺和模具结构设计，保证了产品成形质量和成形稳定性，节约了制造成本，提高了生产效率，满足了大批量生产要求。     

重型汽车车架连接板冲孔模设计

介绍了一种重型汽车车架连接板冲孔模的设计,根据制件图纸对其进行冲压工艺分析后,利用UG软件完成了其冲孔模具设计,并将其实际应用的过程中出现的问题进行了分析及修正。     

超大型热处理炉关键技术的应用

本文介绍了超大型热处理炉项目关键技术的应用情况,阐述了超大型台车式热处理炉的关键技术：采用了炉体供热和炉内气流循环技术,轻型防变形结构门框技术、炉车纵梁组合式焊接技术和工业炉专用控制系统。     

基于激光位移传感器的大梁自动焊偏差识别

针对大梁自动焊过程中焊缝坡口角度、工件偏转、坡口间隙、定位焊缝等因素,容易造成焊缝偏差识别结果不准确或难以识别的现状,提出了一种基于激光位移传感器的大梁自动焊偏差识别方法,建立了大梁焊缝坡口弧长模型,在特征谐波检测法基础上,利用各谐波分量之间线性空间关系,提出了大梁焊缝偏差解算方法,消除了坡口角度和工件偏转等非偏差因素对偏差检测的干扰.对某集装箱大梁纵缝进行焊缝偏差识别试验.结果表明,该方法对坡口间隙和定位焊缝具有良好的抗干扰能力,为大梁自动焊偏差识别提供一种新的理论和实践参考.