自动超声探伤系统在船体对接焊缝检测中的应用研究

设计一种适用于船体对接焊缝的自动超声波探伤系统,并对船体壁面爬行器的组成结构、系统运行方式、自动检测原理、焊缝扫查方式及系统软件设计进行了重点分析和讨论.该系统在计算机控制下,由爬行器带动双探头在焊缝两侧移动,发现缺陷即报警并标识,从而实现探伤作业自动化.     

船体壳板对接焊缝超声波探伤的应用

随着我国国民经济的调整、发展,对交通运输工业提出了新的要求。目前我省造船工业,特别是内河水网地区的船舶及沿海,长江运输船舶发展较快,在对船舶壳板焊缝的质量检验中,有条件的单位大都采用X射线拍片,而有的单位尚未进行。我们知道如用X射线拍片,设备昂贵、成本高,速度慢,且对人体有害。几年来,不少工厂和科研单位,在焊缝超声波探伤方面做了很多工作,并在船体壳板对接焊缝质量检验方面用超声波探伤逐步代替X射线拍片。几年来,我们在生产实践中,对船体4～12毫米钢板对接焊缝的超声波探伤进行了     

船体焊缝检测的新工艺

介绍了对船体结构施焊完工后进行焊缝质量检验及对焊缝缺陷进行修补的方法,提出了一种焊缝质量检验的新工艺--真空密性试验工艺,并介绍了真空密性试验原理、试验条件、试验范围、试验要求及注意事项等.该工艺可以在船体分段装配焊接结束后,对分段结构中的水密结构、舱柜周界的角接缝及所有手工焊接的对接焊缝进行密性试验,实现了对分段完成密性试验地方的提前涂装.     

船体焊缝检测的新工艺

介绍了对船体结构施焊完工后进行焊缝质量检验及对焊缝缺陷进行修补的方法,提出了一种焊缝质量检验的新工艺——真空密性试验工艺,并介绍了真空密性试验原理、试验条件、试验范围、试验要求及注意事项等。该工艺可以在船体分段装配焊接结束后,对分段结构中的水密结构、舱柜周界的角接缝及所有手工焊接的对接焊缝进行密性试验,实现了对分段完成密性试验地方的提前涂装。     

管道对接焊缝超声检测爬行器的研制

介绍了一种用于管道对接焊缝内部缺陷检测的自动检测爬行器的工作原理、系统结构和工作特点。该系统在PC机的控制下相对焊缝运动，实现了超声检测的自动化。试验结果表明，该系统在灵活性和易于使用等方面取得了较满意的结果，具有较广泛的适用性。     

薄板奥氏体不锈钢对接焊缝超声波探伤方法研究

通过对超声波应用于薄板奥氏体不锈钢对接焊接接头的研究和试验,开发了薄板奥氏体不锈钢对接焊接接头超声检测和质量分级方法。试块探伤试验和现场实物检测试验表明,对板厚为3～10 mm的在用压力容器奥氏体不锈钢对接焊缝及母材,辅以超声波探伤,可以及时发现奥氏体不锈钢容器在对接焊缝、封头扳边处、支座角焊缝母材等处存在的各种形式的裂纹或缺陷,有效避免出现容器的失效事故。     

基于3D机器视觉动力电池焊缝质量检测方法

为了解决动力电池在生产过程中人工检测焊缝缺陷容易产生误检、漏检和无法实现自动化检测的问题,设计了一种基于3D机器视觉技术和机器学习的焊缝质量检测方法。采用支持向量机SVM学习焊缝关键特征值,得到最优分类超平面,训练完成后,相机采集图像,通过高斯滤波降噪、图像纠正和缺陷特征提取,然后SVM对缺陷特征值进行分类,判断产品是否存在缺陷。实验证明,该方法实现了100%在线自动化检测焊缝质量,并具有快速、准确的优点,成功地解决了动力电池生产过程中焊缝质量自动化检测难题。     

一种智能自循迹焊缝探伤机器人

压力容器是机械制造过程中所涉及的一个常见且重要的大型设备,由于压力容器常会受到内部压力的作用以及外部雨水和油品的腐蚀,往往会在容器壁焊缝处产生裂纹、孔洞、变形等缺陷。目前,对于压力容器缺陷的检测大多由人工实现,不仅效率低而且危险性高。针对这一问题,通过理论分析、三维建模、软件编程以及单片机控制等手段,研制出可代替人工对缺陷实现全自动化无损检测的爬壁机器人。     

使用机器人焊接中厚板对接焊缝工艺参数的选择

<正>目前,使用焊接机器人进行焊接作业,可实现全自动及半自动生产,大幅度提高焊接效率,降低焊接人员劳动强度。机器人焊接工艺参数的匹配是否合理,直接影响焊缝质量。本文以使用机器人焊接中厚板的对接焊缝为例,通过焊接实验和焊缝断面形状分析,总结出了一套比较适宜的工艺参数。1.对接焊缝接头结构适用于机器人焊接的中厚板对接焊缝接头结构如下:板厚为12~18mm;两侧坡口角度相同,角     

浅谈自动立角焊机在船舶建造中的应用

船体结构建造过程中,焊接工作的质量和效率直接影响产品质量和生产周期。焊接自动化可以提高焊缝质量和焊接效率,在合适的焊缝选择应用自动化设备可以提高建造的质量和效率,降低建造成本。目前的自动化设备可以完成大部分平焊位置的焊接工作,如果立焊位置应用自动化设备,将进一步优化船体结构的建造工作。鉴于此,就自动立角焊机在船体结构建造中的应用进行探讨,并就现有的设备及焊接材料提出一些改进建议。