径向基函数网络在变压边力反演中的应用

变压边力策略是在冲压件成型中控制回弹的一种有效措施。综合运用径向基函数（RBF）神经网络和三维回弹模拟技术开展了由冲压件成形质量反求变压边力的研究, 同时研究了径向基函数神经网络的动态结构设计问题,提出一种基于泛化的径向基函数神经网络的动态结构设计方法DYNSDRBF,编制了相应的计算程序。DYNSDRBF方法在变压边力反演神经网络设计中的应用结果表明,运用该方法设计的神经网络具有较好的计算精度,可有效地提高冲压件的成形质量。     

一种基于改进傅里叶变换的回弹补偿算法研究*

针对回弹规律比较复杂的冲压件中高精度的要求,提出了一种基于改进傅里叶变换的回弹闭环控制系统模型。首先,从产品模型出发利用有限元分析、成形工艺参数优化等方法进行初始模具设计;然后对模具及冲压产品进行测量,评价回弹误差;最后通过两个迭代循环来基本消除回弹误差,完成最后模具修正补偿。实验证明,利用该模型可以有效地完成对模具形状修正,实现了复杂冲压件的回弹补偿。     

基于JSTAMP/NV的U形冲压件弯曲回弹分析

简介JSTAMP/NV的主要功能和吉田-上森材料模型（Y-U模型）,以2011年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’2011）上提出的预应变对U形冲压件弯曲回弹影响的考题为例,介绍在板料有、无加载预应变情况下用JSTAMP/NV进行弯曲成形回弹仿真的应用过程,并将回弹仿真结果与试验结果进行比较,结果表明仿真结果与试验结果吻合良好.最后简介JSTAMP/NV最新版本2.6的新增功能.     

自适应模糊神经网络在板料弯曲回弹预测中的应用

回弹是板料冲压成形中影响工件质量的重要因素，因为它是一个多变量相互作用的高度非线性问题，至今在解析和数值方法中未能找到一个很有效的解决途径。该文提出利用自适应模糊神经网络(ANFIS)对非线性问题的良好逼近能力，采用基于有限元方法获得训练样本，经训练后得到具有回弹预测能力的ANFIS模型。实验验证了该方法的有效性。     

基于JSTAMP/NV的厚板弯曲件回弹分析要点

以铁路货车某类零件为例,结合铁路货车冲压件的特点,从建立回弹分析的数学模型入手,用JSTAMP/NV研究回弹的有限元求解过程,找出影响回弹的主要因素.结合实际模具设计,从坯料的网格划分、成型速度和自适应设置等方面论述提高回弹仿真分析精度的若干要点.     

计算机仿真在冲压回弹中的应用研究

该文运用仿真计算的方法，采用板料成型数值模拟国际会议NUMISHEET的标准算例，系统地研究了各种西素对冲压件回弹的影响，比较了它们对回弹抑制的效果，并讨论了回弹的控制方法．这对于生产中制定合理的冲压工艺方案，控制和减步冲压件的回弹．提高产品的尺寸精度有重要指导意义和实用价值。     

预测板料形状和尺寸--板材冲压成形预测软件FASTBLANK数分钟

一个已掌握CAD、CAM技术的制造厂家,更关心的是冲压件能否成形,产品质量是否合格.冲压件几何形状的复杂性造成冲压成形过程中板材成形性难以估计,致使设计人员往往不能预知模具设计是否正确.     

预测板料形状和尺寸——板材冲压成形预测软件FASTBLANK

一个已掌握CAD、CAM技术的制造厂家,更关心的是冲压件能否成形,产品质量是否合格.冲压件几何形状的复杂性造成冲压成形过程中板材成形性难以估计,致使设计人员往往不能预知模具设计是否正确.     

基于JSTAMP/NV和HEEDS的汽车前纵梁冲压工艺优化分析

为优化高强度钢汽车构件的冲压工艺并精确预测其回弹情况,以2011年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’ 2011）上提出的基于CAE的汽车前纵梁冲压工艺优化考题为例,介绍用JSTAMP/NV和HEEDS对汽车前纵梁进行拉深成形和回弹仿真及其工艺参数优化的应用过程,并将采用最优化工艺参数进行仿真获取的回弹结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好.     

前悬挂支座工艺分析及模具设计

一、 产品结构特点及工艺分析图1所示为汉江伊美新车型上的前悬挂支座,左右件对称装配,是车身上要求极高的零件。材料为Spce,料厚2.3mm。其侧壁及底面均与车身上相应的零件贴合并焊接,大翻边孔及两小孔的位置度要求高,产品的各型面要求回弹小。鉴于产品的型面复杂,装配要求多,成形时材料流动方向不一致,易出现起皱及破裂现象,成形工艺性不好,成形工艺方案需优化考虑。图1 产品图考虑到左右件形状对称,故采用左右件共模成形,这不仅节省模具开发费用及冲压件生产费用,而且对成形有一定的好处。零件底部台阶高度差为23mm,拉延成形高度为72mm,…     

冲压件级进模设计

随着制造业的发展,模具这一密集型工业产品的应用越来越广泛,冲压模具的设计及制造工艺直接影响了冲压件的质量,逆向技术的发展则大大缩短了设计制造周期。以花样冲压件为例,分析了其成型工艺,详细介绍了多工位级进模的结构设计、排样和成形特点以及关键部位的设计计算,此种模具结构紧凑、生产操作方便、效率高,具有实际意义。     

数分钟预测板料形状和尺寸——板材冲压成形预测软件FASTBLANK

一个已掌握CAD、CAM技术的制造厂家,更关心的是冲压件能否成形,产品质量是否合格。冲压件几何形状的复杂性造成冲压成形过程中板材成形性难以估计,致使设计人员往往不能预知模具设计是否正确。当问题在模具加工后暴露出来,将给模具调试造成极大的困难,甚至会导致整个设计报废。 一、FTI公司 加拿大Forming Technologies Inc.(FTI)公司是从事冲压成形仿真模拟软件开发的著名供应商。在过去的15年里,FTI始终为汽车、航空、航天、电     

螺旋弹簧冷绕成形与回弹的数值分析

螺旋弹簧冷绕成形过程中的各种参数对弹簧回弹量影响很大。通过对螺旋弹簧冷绕成形及回弹过程的分析,基于大型非线性有限元分析软件ABAQUS 6.8,建立了螺旋弹簧冷绕成形及回弹的有限元计算模型。计算了成形过程中不同张力大小、不同芯轴直径与簧丝直径的比值及不同绕簧节距对弹簧回弹量的影响和回弹后弹簧中径各节点位移的变化。仿真分析表明张力大小对回弹影响很大,张力越大,成形过程中簧丝的内应力越稳定且内应力也越大,簧丝截面内塑性区域所占比重越大,回弹量越小;当簧丝直径一定时,芯轴直径越大,即芯轴直径与簧丝直径的比值越大,回弹量越大;当芯轴直径一定时,簧丝直径越小,横截面的内应力越大,回弹量越小;绕簧节距越大,簧丝内应力越不稳定,平均内应力越小,回弹量越大也越不稳定;回弹后弹簧中径和节距显著增大,弹簧应力由卡盘连接处开始慢慢减小。     

浅谈回弹法检测泵送混凝土抗压强度的影响因素

回弹法是目前检测混凝土抗压强度应用最广泛的方法。主要是利用回弹仪对混凝土构件进行回弹,然后检测碳化深度,利用回弹值和碳化深度值计算混凝土强度的预估值。回弹法是通过混凝土的表面硬度来估算混凝土的抗压强度,回弹检测过程的准确性对检测结果至关重要。分析回弹检测过程中的各种影响因素,控制检测过程中的不利因素,可以有效提高检测结果的准确性。本文主要分析回弹法检测泵送混凝土抗压强度的影响因素。     

口腔正畸弓丝矫治器自动制备成形中的 回弹补偿方法

在传统的口腔正畸临床治疗中,弓丝矫治器主要依赖于正畸医师手工弯制来完成,这不仅要求医师有长时间的训练过程,同时难以达到理想的个性化及精度要求,也增加了患者复诊次数及椅旁等待时间。据此,我们研发机器人系统来实现自动化的正畸弓丝矫治器制备。其中的一个难点问题是,弓丝材料的高弹性引起的回弹现象严重影响了弓丝矫治器的成形精度。因此,提出一种基于过弯预补偿模型和回弹力在线检测的过弯补偿方法,来消除弯制过程中的弓丝回弹现象。该方法首先通过一个自行设计的弯制回弹装置测量回弹前后的角度差,并将回弹后的角度作为目标成形角,以此建立成形角过弯量预补偿模型;然后通过力传感器进行弓丝回弹力在线检测,建立基于零力状态判断的自动弯制控制方法。上述方法在所研发的弓丝弯制机器人系统中进行弯制实验测试。结果表明,它能够最大限度地减小回弹效应,实现满足临床精度要求的正畸弓丝自动弯制成形。     

DEFORM热冲压成形工艺数值模拟技术应用

热冲压成形工艺可使超高强度钢具有极好的可塑性、良好的成形性能及热加工性能,钣金热冲压成形技术作为钣金件冲压强化的有效途径,已在汽车等领域得到了越来越广泛的应用。热冲压件可应用于汽车A柱、B柱、边梁、保险杠、顶盖纵梁、门梁和侧栏等重要结构件。     

基于进化策略的板材回弹优化建模研究

以回弹最小为目标提出了一种有效的成形工艺优化方法.通过有限元方法对回弹过程进行建模和分析,以获得不同成形工艺条件下的回弹量作为神经网络的样本信号.利用RBFN来模拟复杂的回弹过程.采用改进的进化策略(ES)算法对已建立的回弹模型进行优化以获得最小回弹.结果表明,提出的RBF网络与ES相结合的方法具有全局搜索特性,对于存在不可微的目标函数的非线性优化问题,能以较快的速度和较大概率收敛于全局最优解.     

薄板冲压数值模拟技术在汽车覆盖件制造中的应用

一、引言 汽车覆盖件的成形加工,目前主要依靠传统经验来制定冲压工艺、开发相关模具,具有相当大的随意性和不确定性.然而,板料成形的力学过程及成形的影响因素非常复杂,是一个集几何非线性、材料非线性、接触非线性于一体的强非线性问题,用传统的解析方法很难求解.     

NURBS曲面重构方法在板料模面修型中的应用

给出汽车覆盖件成形过程中处理回弹影响的NURBS曲面几何补偿算法。该算法基于NURBS曲面重构技术,依据有限元网格模型的回弹数值仿真结果对原本用NURBS曲面表达的模具型面进行反向位移补偿修整,使修整后的模具型面仍然保持NURBS曲面表达。并且这些曲面在光滑性、精度等方面都满足工程实际要求的品质。     

汽车薄钢板不均匀拉伸试验和仿真研究

研究汽车覆盖件拉伸优化问题,针对汽车覆盖件容易出现起皱,传统研究方法没有考虑其成形过程中与模具接触,预测精度不高的现状。根据起皱预测理论,研究单面接触对起皱的影响。提出了高强度薄钢板的对角拉伸试验仿真。首先建立了标准的YBT(Yoshida Buckling Test)仿真模型,在有限元软件LS_DYNA上验证了仿真模型的正确性。进一步考虑冲压过程中板料与模具的接触状况,建立了带有单面接触的YBT仿真模型。结果表明,标准YBT试验中的起皱的高度较大,起皱原因是压应力导致的失稳。单面接触情况下压应力的释放得到抑制,起皱高度明显减小,明确了起皱的原因是卸载回弹,为设计提供了依据。