盒形塑件三分型面注射模设计

分析了饭盒盖的塑件工艺特点，介绍了饭盒盖注射成型模设计要点及模具的工作过程。重点介绍了饭盒盖的塑件结构的设计方法。分析和阐述了饭盒盖塑件的壁厚选择，模具型腔数目的确定，注射机的选择方法，模具分型面、排气系统、冷料穴、点浇口的设计过程。此饭盒盖塑件注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面注射模，是侧向抽芯注射模。     

电容器外壳注射模设计

叙述了电容器外壳注射模的设计与制造方法,分析了模具各部分结构设计和工作过程,详细论述了注射机的选择和模架尺寸参数的校核计算。     

灯顶罩注射模设计

叙述了灯顶罩注射模的设计与制造方法,分析了模具各部分结构设计和工作过程,详细论述了注射机的选择和模架尺寸参数的校核计算。     

塑料注射模具CAD技术(三)

<正> 第三讲 注射模结构 CAD 注射模设计工作的重复性很九模具CAD,技术的任务之一是将模具设计人员从繁重的重复劳动中解放出来。因此,需要在模具CAD系统的数据库内存放有关注射机、设计标准和注射模零部件等各种数据供计算机查询。 注射模零部件的数据类型可分为如下六     

细长望件注射模设计

介绍了细长塑件注射模设计时采用旋转模具型腔、让出取件空间的方法，以解决细长塑件机内抽芯需大型注射机的难题。     

细长塑件注射模设计

介绍了细长塑料件注射模设计时采用旋转模具型腔，让出取件空间的方法，以解决细长塑料件机内抽芯需大型注射机的难题。     

如何制造塑料注射模具（三）

4.注塑模 4.1 模塑周期最简单和常用的注塑模是由安装在注射机工作台上的两部分组成。不管模具是如何设计的,它总是含有进行注射的定模和顶出塑件的动模这两个基本部分。这两个部分也常常分别被称之为阴模和阳模。当模塑材料被注入型腔并固化后,模具在分型面处打开。通常,定、动模刚打开时,塑件和浇道废料仍滞留在动模一边。随着模具继续被打开,由固定在注射机合模机构一边的顶棒推动顶板,即开始进行脱模。由于顶出机构的作用,塑件和浇道废料被推出或脱离动模。在再一次合模之前,顶出机构不会恢复到原始位置。由注射机合模机构的动作将模具闭合以后,机床的注射单元,通常是一轴向的往复螺杆     

塑料注射模所需最大锁模力的校核

当高压的塑料焙体进入模具型腔时,使模具沿分型面产生涨开力,所需要的最大锁模力应小于注射机的额定锁模力,否则,在注射时分型面处跑掉,制件将产生溢边;对于型腔投影面积不具有两根对称轴的模具,可导至注射机拉杆受力不平衡,同时引起注射机锁模力降低和机床的不正常磨损。     

超规格模具的安装方法

在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,以及选择合适的注射机是十分必要的。但是模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。因此确定合适的注射机后,模具的外形尺寸必须满足下列条件(见图1):     

新型组合式塑料模

美国的新型组合式塑料模,能以同一副模具生产双色塑料零件,目前已用于生产管接头等。它的工作过程是在第一次注射后,模具仍然闭合,但在模具上抽动抽芯或滑块,就形成了第二腔,然后通过第二浇道系统注射第二种材料。这种技术省却了传统方法由于使用两台注射机或具有带回转定位的注射机所需开模、转位、再次闭合的时间,因而提高了生产效     

浮动式塑料注射模

随着塑料工业的发展,注射模正在朝着精密化、大型化、自动化方向发展。一次注射几公斤至几十公斤的大容量注射机的出现,大型模具的重量可达半吨至几吨。如果将模具的动模和定模部分设计为整体的,不但给模具制造带来困难,而且钢材也是难以解决的,同是也是一个浪费。这就给模具设计提出了一个新的课题,通常采用组合形     

双层型腔塑料注射模的设计

<正> 对于许多薄片状塑料制品,在模具设计时由于塑件沿注射机合模方向的投影面积较大,造成模具长而宽,且模具总厚度常常又不能满足注射机最小模具厚度的要求,需增加模具支脚或垫板的厚度,使模具增加了额外的重量和费用。由于这种塑件用料少,使得注射机的最大注射量不能充分发挥,生产     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

精密注射成形模具的设计要点

一、模具设计的基本问题注射成形必须具有各种各样的相关条件,而最本质的是塑料、注射机、模具这三个因素及其使用技术,换句话说,有成形技术,才可能进行注射成形。设计制品时,首先选定塑料,根据用料、成品尺寸、重量、质量要求以及预想的模具结构选用注射成形机。以注射成形机将熔融的塑料注入由安装在成形机上的模腔型板和模芯型板所构成的空隙内,待其冷固后即制成注射成形品。     

面向注射模的设计事例库研究

构建注射模设计事例库是模具企业应用事例推理技术的基础,也是模具企业总结以往模具设计、制造经验的重要途径。对塑件与模具结构特点进行了分析,对面向注射模的设计事例表示方法进行了深入研究,提出了注射模设计事例表示方法,在此基础上建立了注射模设计事例库。     

注射——压缩新工艺

为了提高塑料成形件的强度,近几年来各国对注射—压缩成形工艺进行了实验和研究。这种新工艺一般都由新型的注射机来完成。这种注射机在模具来完全闭合的状态下进行注射。在注射结束后,再使模具完全闭合,对塑件进行压缩,然后开模取出塑件。这种工艺具有压胶模的特性,因而塑件的致密性很好,分子的取向性也有了变化,使塑料件的物理性能得到改善。     

热固性塑料注射模中多嵌件安装及无逃料的一些措施

<正> 热固性塑料注射成型比热压成型具有生产效率高,质量稳定、模具寿命长等优点,故在生产中日益受到重视。但其中有关多嵌件安装及嵌件逃料这两个技术问题尚未真正得到解决。在国外现使用的是多工位转盘注射机或加嵌件注射机,上述问题基本不存在。而我国如不引进国外设备的话,就必须在设计模具时考虑解决上述技术问题。现把我厂最近为人民电器厂开制的一付热固性塑料注射模(一模四腔、16只嵌件、二次顶出)在设计制造中就解决这两个技术问题所采用的措施介绍如下。     

注射模型腔数目的合理确定

<正> 合理的型腔数目是指在保证模具结构合理、制模工艺性良好、并能充分发挥注射机工作能力、保证最小费用的前提下,在1副模具中一次成型的同种塑件或不同种塑件的数目。确定合理的型腔数目是设计注射模过程中很重要的一步,应从以下几方面进行考虑     

饮料瓶坯注射模的设计与制造

饮料瓶坯注射模的设计与制造邮电部洛阳电话设备厂侯作宾图１所示为饮料瓶的瓶坯，材料为ＰＥＴ。因产量大，用户要求：①采用１２５ｇ注射机。②一模四腔。③采用热流道注射成型。现把该模具设计与制造的有关情况简介如下。１塑件的工艺分析及对模具的要求（１）ＰＥＴ是...     

生产小盒子的叠层模

1.叠层模的优点用叠层模生产大批量扁平塑件可有效地降低生产成本。这类模具是把型腔设计在二个分型面处,前后各一。这能更充分地利用注塑机的锁模力。和常规模具(单一开模距仅能提供一半数量塑件)相比,它的体积比常规模具仅大15％,而产量却可提高80％。这当然必须使用有大开模距的注射机。同时对叠层模的操作维护要求也较高,只能在具备相应条件的注射成形车间中生产。