双层型腔塑料注射模的设计

<正> 对于许多薄片状塑料制品,在模具设计时由于塑件沿注射机合模方向的投影面积较大,造成模具长而宽,且模具总厚度常常又不能满足注射机最小模具厚度的要求,需增加模具支脚或垫板的厚度,使模具增加了额外的重量和费用。由于这种塑件用料少,使得注射机的最大注射量不能充分发挥,生产     

盒形塑件三分型面注射模设计

分析了饭盒盖的塑件工艺特点，介绍了饭盒盖注射成型模设计要点及模具的工作过程。重点介绍了饭盒盖的塑件结构的设计方法。分析和阐述了饭盒盖塑件的壁厚选择，模具型腔数目的确定，注射机的选择方法，模具分型面、排气系统、冷料穴、点浇口的设计过程。此饭盒盖塑件注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面注射模，是侧向抽芯注射模。     

如何制造塑料注射模具（三）

4.注塑模 4.1 模塑周期最简单和常用的注塑模是由安装在注射机工作台上的两部分组成。不管模具是如何设计的,它总是含有进行注射的定模和顶出塑件的动模这两个基本部分。这两个部分也常常分别被称之为阴模和阳模。当模塑材料被注入型腔并固化后,模具在分型面处打开。通常,定、动模刚打开时,塑件和浇道废料仍滞留在动模一边。随着模具继续被打开,由固定在注射机合模机构一边的顶棒推动顶板,即开始进行脱模。由于顶出机构的作用,塑件和浇道废料被推出或脱离动模。在再一次合模之前,顶出机构不会恢复到原始位置。由注射机合模机构的动作将模具闭合以后,机床的注射单元,通常是一轴向的往复螺杆     

特种注塑模具（二）

但这种工艺必须解决往模具中放置尺寸较大金属底板的问题。为此专门开发了适合于装配注塑成形工艺的全自动注射装置。这种注射装置一般都由带转台的注射机、金属件自动排列装置,安装金属件的卡盘、取出浇道废料卡盘、取出塑件卡盘、转     

选择注射机的CAD方法

1.引言随着塑料工业和模具工业的发展,注射模的用量不断增长。由于注射模与注射机之间有着密切的配合关系,因而在设计注射模具时,选用合适的注射机是一项必不可少的工作。选择注射机与塑件大小、模具结构、型腔数目、位置等因素有关。在设计注射模的各阶段,都需考虑选择注射机的问题。由人工用常规方法校核注射机的各项参数是比较费时的,本文提出应用CAO方法选择注射机。     

压出式阀门注射模设计及工艺分析

通过对压出式阀门的产品结构以及注射成形存在的工艺问题分析,选择聚苯乙烯的成形工艺参数,确定了该类塑件的注射模结构为一模四腔的结构。按聚苯乙烯的平均收缩率设计计算模具成形尺寸,在模具中设计了圆锥细纹脱模机构、弧形侧抽芯机构。叙述了模具成形零件的设计与加工工艺过程、浇注系统和其它结构的设计过程,并介绍了模具工作过程。模具一次试模成功,运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

如何制造塑料注射模具（十一）

13 模具的导准装置13.1 外部导准装置注塑模要被安装在注射机的工作台上。由锁模装置的开、闭来完成一次成形周期。模具必须导准以保证各零件严格对准中心,动、定模紧密闭合。如果模具不能正确地对准中心,则在高锁模力的作用下遭到损坏。此外,若动、定模的中心未对准,就会使塑件壁厚产生偏差,某些尺寸也会超差。为了便于将模具安装在注射机工作台上,并使模具上的进料套和注射机喷嘴之间对准中心,因而使安装在定模上或动、定模上的定位圈插入注射机工作台上的孔中。有的定位圈是     

注塑件的设计

注塑成形工艺是将熔料注射入闭合模具的型腔中,固化后开模并推顶出口已成形的塑件。为了在成形过程中能顺利地成形和脱模,生产出无缺陷的塑件,固而必须按照工艺特点设计塑件。1.设计塑件的要点(1)确定塑件的性能这主要是根据塑件的使用要求确定其应达到的外观品质,精度、耐热性、耐冲击性、耐药性和刚性等各种性能,然后选择能满足所需性能的塑料原材料。在选择原材料时,首先可确定几个品种。在满足塑件性能的前题下,对初选材料的成形难以易程度和是否需要进行二次加工等进行对比,最后确定一种较为理想的塑料原材料。     

注塑模的强度计算

在成形塑件时,注塑模的各部位将受注塑机锁模力和熔料压力的伸长、压缩和剪切作用。为保证模具能正常地运转和成形出符合尺寸精度要求的塑件,各模具零件必须具有能承受上述各种作用力的强度和使伸长和压缩变形限制在允许范围内的刚性。为此,在设计模具时必须进行强度计算.计算模具强度时,首先应掌握被注射入型腔中的熔料对模具各部位施加压力的状况.而熔料对型腔内部的成形压力因成形塑料品种、塑件厚度、浇道系统及流程长度等不同而异.通用值在30～70MPa 范围之内。     

生产小盒子的叠层模

1.叠层模的优点用叠层模生产大批量扁平塑件可有效地降低生产成本。这类模具是把型腔设计在二个分型面处,前后各一。这能更充分地利用注塑机的锁模力。和常规模具(单一开模距仅能提供一半数量塑件)相比,它的体积比常规模具仅大15％,而产量却可提高80％。这当然必须使用有大开模距的注射机。同时对叠层模的操作维护要求也较高,只能在具备相应条件的注射成形车间中生产。     

双层成型注射模

双层成型注射模江苏南通市东大街２８８号（２２６０００）乙清１引言在塑料注射模的结构设计中，一般采用一模多件的结构来增加塑件产量，提高效率。这种形式有时受到模具外形尺寸、注射机大小等客观因素限制，而双层成型注射模是提高效率的另一种形式。如图１、图２所示...     

细长望件注射模设计

介绍了细长塑件注射模设计时采用旋转模具型腔、让出取件空间的方法，以解决细长塑件机内抽芯需大型注射机的难题。     

在注射成形同时进行表面装饰的新工艺

用复映印刷方法对塑件表面进行装饰大致上有两种方法。一种是在塑件成形后,在模具外面用复映印刷法对塑件表面进行装饰。另一种方法是在注射成形同时,在模具中对塑件复映印刷进行表面装饰,后者是近期开发且正在不断发展的方法。 1.注射同时复映印刷法的原理注射同时复映印刷系统由6个部分组成,复映薄膜、薄膜送料机构、模具、取件机械手、注射机及塑料,图1所示是该系统的结构图;图2所示是     

超规格模具的安装方法

在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,以及选择合适的注射机是十分必要的。但是模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。因此确定合适的注射机后,模具的外形尺寸必须满足下列条件(见图1):     

USB卡盖双色注射模设计

通过对USB卡盖的注射工艺及对应的模具结构进行分析和研究,提出采用双色注射工艺成型塑件,并设计了整体式双色注射模结构,模具结构采用倒装设计和热流道系统,还介绍了注射模的推出机构和冷却系统及工作过程。模具结构设计合理,提高了塑件的结合性及成型效率。     

防止注射成形废边的研究

1.前言注射机是将溶融树脂注入图1所示的闭合型腔内进行高速大批量生产塑件的机械。它被应用于从小型齿轮到汽车保险杠的广泛领域。三菱重工生产从锁模力735KN的小型机到锁模力29400KN超大型的各种注射机,受到用户的好评。注射机由锁模力表示机种的大小。为了降低成形费用,对相同的制件要求采用锁模力尽可能小的机床成形。如果锁模力太小,则模内树脂压力所引起的开模力克服锁模力而打开模具分型面,即产生溶融树脂流入此缝隙的问题。溶融树脂流进分型面则形成废边。废边不仅     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

镶嵌式塑料模的冷却系统设计

一、塑料模的冷却概述注射成型工艺过程中,注射机料筒对塑料加热到一定的温度,目的是使其达到熔流状态,然后在压力作用下,注射进入模具以获得所需的形状和尺寸。然而这些热溶的塑料传递给模具的热量,必须经过充分的散除,才能使塑料完全固化,以便塑件顺利脱模。此时若冷却速度缓慢,模具表面温度较高,容易造成粘模、溢边,并使成型周期延长。反之,如果冷却速度太快,模具表面温度过低,又有可能在塑料未充满型腔之前,就已固     

注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量的影响

为探究注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量影响,以表面缩痕指数为指标,选择注射压缩工艺中的熔体温度、模具温度、压力机打开距离、等待时间、压缩时间、压缩力和压机速度7个工艺参数作为分析因素,运用Moldflow软件进行正交实验,得到各工艺参数对指标的影响程度;然后对前5个主要参数作单因素实验研究,获得各参数对塑件表面缩痕指数、翘曲变形及体积收缩率等指标的影响趋势,并结合实际对该厚壁模型的成形工艺参数进行了合理的优化,使各指标值大大降低。     

双主流道注射模设计

注射模中的长型芯若受到塑料熔体侧压力则易发生弹性弯曲变形,这种情况成为塑件成型的一种障碍。介绍双主流道模具及注射机双喷嘴机构能在模具结构简单的前提下,提供成对浇口,使长型芯受到的塑料熔体压力保持平衡,明显地减少弹性弯曲变形。