后背门外板加强板多工位级进模设计

分析了某汽车后背门外板加强板的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后背门外板加强板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,如工作零件的镶入式结构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的16工位级进模是合理可行的,能满足汽车后背门外板加强板零件的大批量生产需要。     

车门外板覆盖件成形工艺研究

分析了车门外板覆盖件的成形方法及易产生的缺陷 ,制定了CA6471车门外板的冲压工艺 ,采用该工艺生产的车门外板零件表面质量及尺寸精度均满足要求。     

冲压工艺废料向上收集的研究应用

传统的冲压生产废料很多时候未能进行二次生产转化为产品零件,造成了原材料的极大浪费。本文研究了一种新型的废料向上收集方法,通过冲压工艺的调整、模具结构设计的优化以及自动化生产线的改造,实现了顶盖天窗部位大块废料的整体向上收集并再次利用在同车型小的结构零件上,极大提升了整车材料利用率,此方法为后续新车型开发提供了宝贵的经验。     

车门外板成形工艺及模具设计

车门外板成形工艺及模具设计陕西岐山陕西汽车制造总厂（７２２４０８）靳国泉１引言图１所示为车门外板零件图。材料０８Ａ１，料厚１ｍｍ。车门外板分左右对称两件，图１为右件。该零件为驾驶室中主要的大型覆盖件，外观及装配精度较高，因此在制订工艺及设计模具时尽可...     

左右车门外板支撑板共模的多工位模具设计

介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。     

一种提升汽车覆盖件材料利用率的方法

在多款车型实践基础上,总结了一种提升汽车覆盖件材料利用率的方法,给出了工作流程图,即在同步设计开发或油泥车阶段,应用板料成形CAE模拟手段,通过优化零件边界、工艺补充面、坯料形状的交互试错,获得了优化的零件状态和合理的工艺方案,实现了材料利用率的最优化;以B车型的轮罩外板零件为实例,采用上述方法可将该零件的材料利用率从38.04%提升到56.67%,每台节省材料3.61 kg、实现效益22.96元,证实了该方法有效可行。     

汽车车门冲压成形数值模拟与优化

根据车门外板的实际形状和实践经验,为零件添加了工艺补充面和压料面,并建立了车门外板的有限元模型。使用Dynaform对车门外板冲压变形的整个过程进行数值模拟,通过分析结果优化了压边力和拉深筋锁料力。为该零件的模具设计和修改提供了可靠的仿真工具和良好的思路,也为CAE技术在覆盖件模具设计中的应用和推广打下了基础。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

汽车侧围开卷落料模设计

介绍了汽车整体侧围开卷落料模的设计,解决了侧围开卷落料模中存在废料滑出困难、板料撞击刃口、材料利用率低等问题,排样设计中将侧围废料用于前立柱下加强板和后地板孔盖板零件的生产,提高了板料的利用率。经生产实践验证,该模具对于类似零件的冲裁具有一定的参考作用。     

级进模的新结构

<正> 图1所示零件为工具箱固定板,原工艺为下料、冲裁、冲孔及成型四道工序。 为了提高工效及材料利用率,我们将冲裁及冲孔合并,设计了一副级进模,如图2所示。 由于工件两直边较长,适于剪裁下料,具备实现无废料冲裁的基本条件。因此这副