电镀废水的纳滤膜处理工艺及案例

介绍交互平衡式膜分离-化学沉淀工艺(IBMS-CP)以及采用IBMS-CP与其它工艺过程相结合,实现了电镀废水的高回收率和回用.IBMS-CP工艺是将纳滤系统嵌入化学沉淀过程中,并使化学沉淀和膜过程交互循环并达到动态平衡的工艺过程.实际工程运行结果表明:在电镀废水的总体重金属(主要为Cr、Cu和Ni)质量分数为140×10-6,电导率为5 300μS/cm时,整体系统的水回收率达93%～96%,回用水水质可以稳定达到:重金属未检出,电导率小于120μS/cm.IBMS-CP工艺具有广泛的水质适应性和运行稳定性.该工艺不仅可以应用于电镀废水,还可以应用于含有可沉淀的阳离子、金属和重金属离子,以及含氟废水的处理和回用过程.     

电镀节水与电镀废水线内循环利用技术

研究处理电镀废水,使之达标回用并回收废水中的金属镍,对节能降耗和环境保护具有重要意义。将自行研发的电镀节水与电镀废水线内循环利用一体化设备应用于某电镀厂镀镍生产线,处理含镍漂洗水并回收利用水和重金属镍。结果表明,该设备能够自动稳定运行;净化系统出水电导率为3.3～12.3μS/cm,镍浓度低于5 mg/L,满足漂洗水质量要求;电镀清洗水用量减少92.5%;浓缩系统使镍含量达到15 g/L以上,可直接回用于镀槽。     

铜箔行业冲洗废水回用工艺的研究

该文采用铜箔厂含铜冲洗水回用工艺不添加任何药剂使回用水的p H达到中性,且电导率小于4μS/cm的工艺回用问题作为研究对象,运用查阅文献法与试验法,提出了“膜技术+改良EDI”工艺。经试验分析确定应用工艺后,结合某昆山铜箔厂新材料生产工艺水洗排放废水进行测试。结果表明,含铜冲洗水原水p H在1～3,电导率为2000μS/cm～10000μS/cm,Cu离子为200mg/L～1200mg/L,出水p H值可达到6～8,电导率小于4μS/cm,可以解决实际问题。     

膜分离技术在脱硫废水零排放处理中的应用研究

采用"化学除硬+外置式有机管式超滤膜+OCRO管网式反渗透"组合膜工艺处理电厂脱硫废水,产水可用于锅炉回用水.产水水质情况如下:COD、电导率、TDS、Cl-、总硅分别为50mg/L、900μS/cm、367mg/L、225mg/L、1mg/L.结果表明,此工艺可去除大多数结垢性离子和盐分,有效解决结垢堵塞问题,系统运行期间,膜通量运行稳定.分析浓水中总硅、Cl-、COD的平均质量浓度分别为18mg/L、34g/L、420mg/L,满足MVR蒸发进料要求.该组合膜工艺对电导率、TDS、COD、Cl-的去除率分别为96.5%、97.3%、95.3%、98.06%,可以稳定达到《城市污水再利用工业用水水质》(GBT 19923—2005)的要求.     

物化＋生物接触氧化工艺在饮料废水中的应用

主要结合某食品公司污水处理站介绍了物化＋生物接触氧化工艺在饮料废水中的应用。运行结果表明，进水CODCr=1000-2200mg／l，=180-900mg／l，色度=75～100mg／l时，出水达到GB8978—96二级排放标准。     

电厂脱硫废水的零排放技术

目前,膜基技术是脱硫废水的零排放系统废水回用的有效手段,因此该文重点介绍了膜浓缩-蒸发结晶工艺在电厂运行的实际效果,并探讨该技术的局限性。采用某电厂膜浓缩-蒸发结晶工艺对电厂废水进行处理,以期达到废水技术零排放和资源回收利用的效果。结果表明,工艺对脱硫废水的回收率高,蒸发结晶后的工业盐指标稳定,同时该工艺处理后的煤泥排干后可作为燃料回用,凝结水也可回用,实现资源的有效回收。同时,该系统前三段工艺减少了75%的废水量,后续结晶盐纯度为98%,约占废水总量的1.5%。     

膜法在电镀工业废水处理中的应用

电镀废水中含有大量有毒有害重金属,如处理不到位,就直接排入河流中既污染环境,又浪费资源。本文在分析电镀废水特点的基础上,实例分析了双层滤料过滤器、超滤、反渗透、纳滤等膜法工艺处理电镀废水的情况。经处理后,达到了废水回用,实现电镀废水的零排放。     

“化学沉淀-超滤”组合工艺处理焦磷酸盐镀铜废水的研究

采用"化学沉淀-管式超滤"组合工艺对焦磷酸盐镀铜废水中的铜和总磷进行处理.探究了氢氧化钙投加量、搅拌时间和搅拌速度对铜和总磷的去除效果,以及运行压力、膜面流速对膜通量的影响,考察了超滤膜污染状况及其影响因素.研究表明,氢氧化钙投加量1.25 g/L、搅拌时间24 min、搅拌速度150 r/min、运行压力0.15 MPa、膜面流速2.5 m/s时,膜的稳定通量在700 L/(m~2·h)左右,出水中铜质量浓度稳定在为0.2～0.3 mg/L,总磷质量浓度稳定在0.2～0.4 mg/L,均符合《污水综合排放标准》(DB12/356—2008)对铜和总磷的要求.组合工艺中的超滤膜污染主要来源于管式膜内壁的滤饼层,经过酸洗后可以较好地恢复稳定通量.     

络合-超滤耦合过程处理含锡工业废水

以废水回用为目的,研究了络合-超滤耦合过程处理含锡工业废水.利用聚丙烯酸钠(PAASS)为络合剂络合去除含Sn2+的重金属废水,讨论了各种因素,如操作压力、膜面流速、重金属与络合添加剂的质量比L、pH、体积浓缩因子Fvc对超滤过程的影响.在络合质量比L=0.055 nag Sn2+/mg PAASS时,重金属可达到95.23%截留.经过浓缩的重金属锡废水,可回收重金属,而透过液可达到回用水的标准.     

曝气生物滤池处理工业综合废水提标改造技术研究

针对化学合成制药含铜黄连素废水特点,设计了铁碳微电解和离子交换组合工艺为预处理工艺,开展了小试与中试试验研究。结果表明,采用铁碳微电解池-离子交换柱组合工艺连续处理初始CODCr浓度为60 000-80 000 mg/L、黄连素浓度为1 700-1 900 mg/L、Cu2+浓度为12 000-18 000 mg/L的含铜黄连素制药废水,小试试验对黄连素和Cu2+的去除率都在99.0%以上,出水黄连素和Cu2+在1.0 mg/L和0.5 mg/L以下。中试试验对CODCr的去除率在44.0%以上,Cu2+的去除率超过79.0%。处理每吨水可回收12～13 kg铜。该工艺有较好的废水预处理效果,实现了金属铜资源化回收,可有效减少对后续废水生化处理工艺的压力。     

关于微波化学法工艺的思考

简要介绍微波化学工艺的反应机理和技术特点,以现有理论为基础,借助工程实践初步探讨微波化学工艺对电镀废水的处理效果。通过广东省某电镀废水处理厂对微波化学工艺的实际应用表明,该技术工艺具有投资少、调试期短、运行费用低、处理效果显著等优点,具有较好的经济效益和环境效益。同时,又可以实现污水回用及废水资源化,符合国家环境保护政策,电镀废水经处理后,出水水质能够达到广东省DB44/26—2001《水污染物排放限值》一级标准。     

电镀废水的处理与回用

介绍了采用化学法连续自动处理电镀废水所依据的原理与工艺设计,经实际运行证明,该方法可靠,只要处理设施维护完好,废水可按设计要求达到连续处理、自动排放或回用。     

4-(5-氯-2-吡啶)-偶氮-1,3-二氨基苯光度法测定电镀废水中的微量镍(Ⅱ)

4-(5-氯-2-吡啶)-偶氮-1,3-二氨基苯(5-Cl-PADAB)可与镍发生灵敏的显色反应,生成稳定的配位化合物。基于此建立了一种测定电镀废水中微量镍的光度法。结果表明:在2.0 mol/L HCl介质中,5-Cl-PADAB与Ni(Ⅱ)反应生成摩尔比2∶1的稳定配位化合物,其最大吸收波长为565 nm,表观摩尔吸光系数为6.42×104 L/(mol.cm),Ni(Ⅱ)含量在0～1.0 mg/L内符合比尔定律;该方法用于测定电镀废水中微量镍,结果与催化-分光光度法相符,相对标准偏差小于4.0%,加标回收率为98.5%～101.8%。     

浅议电镀废水零排放技术的集成与应用

电镀行业所产生的废水除了含有铬、镍、铜、镉等重金属,还含有氰化物、磷酸盐等污染物,污染性强。因此,解决电镀废水的污染问题成为该行业发展的关键所在。通过某机械工具厂的实际案例,分析和讨论了电镀废水零排放的技术集成及应用情况。通过将电镀废水进行分质分流并单独进行化学法预处理至达到排放要求,再通过一段RO、二段RO、DTRO等三段浓缩,最后的浓缩液再经过蒸发器蒸发结晶,RO的产水回用于生产线,从而实现废水完全回用不外排,同时运行成本也在可接受范围内,得出电镀废水零排放是可行并可进行推广的结论。     

用动态膜技术回收半导体加工中的含硅废水

应用动态膜技术回收半导体厂晶片切割废水,研究了动态膜的形成条件及其水处理效果.通过恒压过滤形成动态膜:恒压过滤压差5 kPa,曝气强度10 L/min,过滤高浓度(TS＝1 800 mg/L)含硅废水,形成了均匀而阻力较小的动态膜;之后在一定的过滤运行条件下,研究膜过滤低浓度晶片切割废水的运行周期和水处理效果:要处理的废水TS(总固形物)=40mg/L,恒速过滤滤速为0.6 m/d,曝气量为15 L/min.结果表明:该动态膜可保护基膜不被污染,维持较长的过滤周期,稳定运行时间达260～360 h.膜过滤单元中的TS(总固形物)可被浓缩达到1 200 mg/L.动态膜对原水浊度、TS的去除效果很好,产水水质稳定,浊度为0.14NTU,TS几乎为0,SDI15为0.5,电导率为12μS/cm,满足反渗透深度处理的进水要求.当压力上升至14 kPa时,排出浓缩液、用产水冲刷清洗基膜表面的滤饼层,以回收高纯硅,同时基膜经过擦洗后通量可以完全恢复.     

电镀铬(Ⅵ)废水离子交换处理与资源化利用的研究进展

从资源化利用角度,介绍了基于离子交换技术的电镀含铬(Ⅵ)废水在线回收及原位利用的技术进展,包括离子交换剂的选择、在线回收、原位利用工艺条件以及逆流漂洗工艺.该技术不仅实现了重金属在电镀生产线中的原位利用,而且也实现了水的回用,对电镀铬(Ⅵ)废水源头及过程控制具有重要意义.     

高回收率反渗透系统在铝业大规模废水回用项目中的应用

针对重庆某铝厂的废水成份复杂等特点,以及国家对铝业节能减排的要求,确定了以反渗透技术为主的工艺来大规模回用电解铝厂的废水,同时要求有高的废水回收率.运行结果表明,反渗透系统的运行效果非常好,给铝电解厂带来了很好的环境和社会效益.本文详述了时代沃顿的反渗透膜在铝厂废水回用系统中的应用情况.     

国家科技攻关项目“电镀废水回用技术”填补国内空白

“电镀废水回用技术”成果在国内首次将纳滤及反渗透技术集成处理电镀镍废水,工艺先进合理,填补了国内空白,在工业应用上国外未见同类报道,已申请了名为“电镀废水处理零排放的膜分离方法”的发明专利。该成果的成功实施为电镀生产废水治理达到零排放提供了一条可行的技术路线,可节约电镀生产用水量以及减轻电镀行业对水环境的污染,有利于促进电镀行业的可持续发展。该成果开发创新了新型集成膜组器等硬件技术和膜工艺设计、优化、管理运行等方面的技术软件,采用纳滤膜除去废水中的部分一价盐,并对镍离子预浓缩,再通过两级反渗透进一步浓缩…     

用新型离子交换技术富集分离废水中的混合重金属离子

介绍了一种新型的富集和分离废水中混合重金属离子的离子交换系统,该系统由新型的以无机材料为载体的离子交换剂和逆向连续离子交换设备组成.新的离子交换系统较传统的处理工艺具有独特的工艺特点及优点.混合废水通过该系统处理后,废水回用率可达75%,其余废水稳定达标排放,回收铜、锌、镍的产品纯度可达到99.9%.电镀企业采用该系统的综合效益较好,一般3～5 a可收回投资成本.     

用带八极杆碰撞／反应池的ICP-MS同时测定电镀废水中的12种重金属元素

为准确而简便地测定电镀废水中各重金属元素的含量,利用带八极杆碰撞／反应池（ORS）和屏蔽炬技术的电感耦合等离子体质谱（ICP．MS）,通过向碰撞池中引入氦气或氢气,消除高盐基体可能带来的多原子离子干扰,同时测定了电镀废水中的V,Cr,Mn,Co,Ni,Cu,Zn,As,Ag,Cd,Sb,Pb12种重金属元素。结果表明：各元素的检出限为1．81～57．13ng／L,加标回收率在91．53％～108．00％,相对标准偏差RSD不高于3．25％。本法简便,灵敏和精度高,能一次性准确地测出电镀废水中多种重金属元素含量。