利用CAE确定精密注塑成型模具的型腔尺寸

对CAE分析的收缩结果进行了评述。给出了利用不同收缩率确定型腔关键尺寸的方法。考虑了模具受热膨胀和型腔压力对型腔尺寸的影响。利用Moldflow预测成型时的型腔压力,并用AN-SYS计算型腔压力导致的尺寸变化,给出了分析实例,为精密注塑成型模具型腔尺寸的确定提供了依据。     

LED透镜组光学设计与精度分析

采用CREE XLamp XL-M2 LED封装模块作为光源,应用贝塞尔曲线作为透镜自由曲面,通过光学系统设计软件Lighttools,设计了光束角22°、光通量249. 78 lm、光效83. 26%、最大强度1352. 8 cd的LED透镜组。结果表明:采用贝塞尔曲线设计的透镜光学曲面满足成型精度要求,在相同成型工艺参数条件下,注射压缩成型与注射成型相比,透镜组的翘曲变形范围分别为0. 022 8～0. 198 1 mm和0. 007 6～0. 203 4 mm,透镜组的翘曲变形量减小2. 7%,注射压缩成型和注射成型的透镜组轮廓峰谷的高度变化范围分别为-50～50 nm和-200～0 nm,透镜组的表面粗糙度减小40. 6%,与注射成型相比,成型精度和表面形貌精度均较佳,可以明显提高LED透镜组的光学性能。     

塑料配重块收缩率的计算模拟

通过Moldflow的模流分析优化塑料配重块的成型工艺条件.并根据模流分析结果中收缩变形量的大小和方向,应用Pro/E为配重块设置各向异性收缩率,对模具型腔进行收缩预补偿,可以得到位置精度满足一定精度要求的制品,从而克服了目前注塑成型收缩率预测方法及模具设计时收缩率计算的不足,保证了对塑料配重块的精度要求.     

精密注塑成型PVT最佳保压控制

阐述了PVT最佳保压控制的概念、基本原理及方法,并以精密塑料透镜注射成型为例,通过PVT状态图讨论注射成型工艺过程并制定工艺路线,选择注射-压缩工艺成型精密光学透镜,通过该工艺有效地解决了注塑中的应力问题,在制品的变形、尺寸精度及光学特性等方面大幅提高产品质量.     

轿车精密塑料件成型模具的设计要点

针对轿力使用精密塑料件的要求，指出塑料材料，注塑设备与模具，注塑工艺是影响精密注塑的主要因素；并就合理确定模具的尺寸与公差，防止产生成型收缩率误差，以及模具精度的保持等精密塑料件成型模具的设计要点分别作了细致阐述并提出相应对策。     

非球面塑料透镜的精密注塑模具设计

介绍非球面塑料透镜制品的精度及其影响因素;阐述了抑制塑料透镜变形所采用的注射-压缩成型技术的特点、成型过程及其模具设计的要点;设计了成型该制品的精密注塑模具。此模具拥有液压缸压缩、二次浇口注射,以及锥面与导柱的二次定位等特点,能够准确地保证塑料透镜的精度。     

塑料模型腔成型尺寸优化设计

本文从分析影响塑件尺寸误差的因素着手,着重讨论了模具制造公差对模具成型尺寸的作用和变化区域的影响,提出了由工艺参数计算塑件平均收缩率以及收缩率波动的数学模型和方法,将收缩率估计误差与收缩率波动相联系量化了收缩率估计误差,给出了评定预留模具磨损量好坏的标准,从概率论而非极限论的观点重新对引起塑件尺寸误差的因素进行了合成,并对模具设计中采用的修模余量的大小进行了分析研究。在此基本上,作者提出了利用功效系数法实现设计模具制造公差、模具磨损量、收缩率估计误差、修模余量同时达到最优值的多目标型腔尺寸优化思想,并结合修正后的成型尺计算公式得到优化的模具尺寸。     

精密小模数塑料斜齿轮成型模具开发技术展望

分析了我国塑料斜齿轮成型模具的发展现状,并针对精密小模数塑料斜齿轮成型模具的设计开发要求,提出了包括型腔尺寸修正补偿、异形型腔加工、成型脱模机构设计等在内的关键技术问题。     

精密注射模的设计

本文主要对多型腔精密注射模的浇道、浇口平衡设计作了详细论述。同时也介绍了模具材料的选用,型腔各部位收缩率的选取及排气槽的设计等。     

精密塑料齿轮收缩率对模具型腔尺寸设计的影响

利用Moldflow软件Flow-Shrink模块,研究了精密塑料齿轮不同位置的收缩率,得到指导塑料齿轮模具型腔设计依据。     

逆向工程在塑料产品及其模具设计中的应用

介绍了一种基于逆向工程技术的塑料产品模具数字化设计方法,分析了塑料产品在逆向造型过程中应遵循的基本原则和要点,然后以某车灯反射器为例对其进行了说明。此过程中,先借助三维激光扫描仪采集了反射器曲面的点云数据,然后利用Geomagic Studio软件进行了数据处理和快速曲面重构,最后将曲面模型导入Pro/E软件中进行反射器的三维模型重建并分模,形成模具型腔。实践表明,此方法能够实现注塑模的快速设计,缩短产品的开发周期,尤其对曲面形状复杂、缺失原始几何数据等产品的设计与制造具有参考意义。     

利用模腔变形协同控制塑件精度的新方法

分析了精密模塑高压成型时,型腔弹性微变形对制品精度的影响;提出了型腔尺寸设计新方法以及控制成型制品精度的理论依据和措施。结果表明,为实现精密模塑,在满足型腔强度下,需要严格控制保压压力大小及其波动范围。     

玩具齿盘注射成型模具优化设计

对玩具齿盘塑料件进行了成型工艺分析,应用Moldflow软件对塑料熔体流动充模、气穴位置等进行了模拟分析,并对成型模具结构进行了优化设计。采用变模数法计算齿盘模具型腔,为齿盘类塑料件的精密制造提供了参考方法。     

聚合物PVT特性在线测试技术及在模具设计中的应用

通过自主研发的聚合物压力比容温度（PVT）特性在线测试仪获得聚合物真实成型工况下的PVT特性参数,由此得到注射材料收缩率,用于制品模具成型尺寸设计,并计算得到以离线PVT参数为依据进行设计的模具成型尺寸。采用数值模拟方法对上述两种模具尺寸设计结果得到的成型制品精度进行对比分析。结果表明,以在线PVT测试结果为基础设计的模具成型尺寸得到的制品尺寸精度与实际设计要求更加接近。     

透镜注射成型工艺的稳健设计与正交设计对比

采用稳健设计与正交设计,以LED非球面透镜的翘曲变形、折射指数变化、体积收缩率为实验目标,注射时间、V/P转换、保压时间、熔体温度、冷却时间、保压压力、模具温度为实验因素,对透镜的注射成型过程采用Moldflow2015软件进行模拟分析与对比。结果表明:稳健设计的信噪比法最佳工艺参数组合为A2B3C3D1E2F3G2,正交设计的方差法最佳工艺参数组合为A1B3C2D3E2F3G1,信噪比法与方差法得到的各因素影响权重排序相同,采用稳健设计透镜的最大翘曲变形量为0.0166 mm、最大折射指数变化0.0186、最大体积收缩率为10.49%、最高温度为215℃,采用正交设计透镜的最大翘曲变形量为0.0299 mm、最大折射指数变化为0.0327、最大体积收缩率为13.98%、最高温度为255℃,稳健设计得到的透镜最佳工艺参数组合要比传统的正交设计优越,可以更有效地提高LED非球面透镜的光学性能和成型质量。     

注塑压缩成型工艺参数对塑料透镜体积收缩率的影响

利用自主设计加工的透镜模具,选取综合性能较好的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为实验原料,通过Moldflow数值模拟和实验验证相结合,研究了塑料透镜注塑压缩成型过程的工艺参数对体积收缩率的影响规律。模拟结果表明:熔体温度变化是造成体积收缩的主要原因,当温度由205℃升至245℃时,体积收缩率从4.98%增加至6.149%;而随着压缩延迟时间的增加,体积收缩率先从5.671%升高到6.295%,然后又降至4.889%;模具温度升高,体积收缩率增大;体积收缩率随着压缩距离的增加先降低后升高,在压缩距离为1.6mm时最小;此外,注射时间在1.2s时的体积收缩率最小;对透镜进行注塑生产,透镜的实际测量结果与模拟分析结果基本吻合。     

精密压塑模具逆向尺寸设计理论研究

论述了一种基于计算机数值模拟技术的精密压塑模具逆向尺寸设计理论,以快速、低成本地设计出精密压塑模具,并生产出无需二次加工的一次成型制品,同时提高模具开发效率、降低生产成本。本文采用了模拟和实验相结合的研究方法:借助计算机辅助设计和辅助分析软件,模拟了制品生产过程中的模具状态,对理想制品逆向加载成型条件,还原脱模前制品关键尺寸,对模具变形型腔进行拟合、修正,并通过实验验证了该设计思路的正确性。结果表明:该精密压塑模具尺寸设计理论具有可行性和精确性,对实际生产有一定的参考价值。     

同步轮塑件精密注塑模具设计

通过对同步轮塑件的结构工艺分析,设计出精密注塑模具。塑件采用一模四腔、点浇口的成型方案,模具型腔重要尺寸的计算需考虑模具制造误差、磨损误差,选择合适的模具分型面以保证塑件的形位公差,采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶块定位精度和刚度的影响,增设支撑柱和精密定位锁扣以加强模具的总体刚度和合模精度。     

分层反压注射成型厚壁光学透镜的工艺分析

为了研究反压压力对成型厚壁光学透镜的影响，利用自行开发的分层反压注射成型厚壁光学透镜的实验方案，通过正交实验优化设计开展了工艺参数优化实验，研究了在不同分层方式下内外层反压压力对对厚壁光学透镜光学性能的影响，从而根据正交优化参数组合成型具有优异光学性能的理想厚壁光学透镜。 正交实验研究结果表明，使用聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）为厚壁光学透镜的原材料进行分层反压注射成型，能够有效减少厚壁光学透镜收缩率，同时随着内外层反压压力的提高，厚壁光学透镜的透光率和折射率均不同程度的得到提高，透镜光学性能优异。     

薄壁壳形塑料件精密注射模设计

介绍聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)塑料保护罩精密注射模具的设计方法.塑料件采用一模四腔、潜伏式浇口的成型方案,将模具型腔、型芯镶块分割为多镶块拼接结构,改善了小尺寸高精度成型镶块的加工性,并使用框架式预应力锁紧的固定方法,解决多镶块拼接时镶块装配精度和刚度较低的问题;采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶决定...