新型球轴承套圈沟道超精机

<正> 为了提高轴承质量,超精加工工艺在轴承工业中已得到推广和应用。主要技术效果是: 1.提高轴承滚动表面的光洁度,从▽_8～▽_9可提高到▽_(10)～▽_(11)。 2.提高被加工表面的几何形状精度(不圆度、波纹度、沟侧摆等)降低轴承噪音。 3.通过超精加工把磨削表面的变形层去除,改善了表面质量,提高了轴承的承载     

砂轮液体平衡装置及其应用

砂轮液体平衡装置是上海市科委组织轴承技术攻关的一个项目。该装量具有成本低、体积小、易调节等优点。我们将该装置应用到3MZ1310型全自动切入式球轴承内圈沟磨床上,同时又采用了动静压轴承等辅助措施,经过一年多生产使用取得了明显的效果。砂轮架前轴承处振幅由8μm下降到0.5μAm;磨削工件是采用粗、精磨合并的磨削方式,磨削工件的生产率为每件20s左右,磨削余量为0.2～0.4mm,工件表面光洁度由原来的▽8a～b提高到▽9a～6,波纹度由原来的3.25～6.5μm降低到2～2.5μm。     

新型球轴承套圈沟道超精机

为了提高轴承质量,超精加工工艺在轴承工业中已得到推广和应用。主要技术效果是:1.提高轴承滚动表面的光洁度,从▽_8～▽_9可提高到▽_(10)～▽_(11)。2.提高被加工表面的几何形状精度(不圆度、波纹度、沟侧摆等)降低轴承噪     

滚子制造工艺(12)

与研磨加工对比,超精加工能更快地使工件达到精加工的目的.例如,预加工的粗糙度为R_a0.4μm的表面,经一道超精工序后,可降到R_a0.02μm或R_a0.01μm,而研磨则要经过4～5次才能达到.因此,以超精为终加工的方法已在轴承行业广泛的得到应用.一、超精加工的原理与特点如图12-1所承,超精加工的动作如下:油石1以低压力P弹性地压在工件2上,油石沿工件表面作快而短促的往复振动,其振动频率为f,振幅为a,工件以低速n旋转;S为纵向走刀量.     

普通外圆磨床怎样进行内孔高光洁度磨削

随着生产的发展,对机械零件光洁度和精度的要求越来越高。利用以前的光整加工方法如研磨、超精加工等很难获得▽13～▽14的光洁度,不易得到很高的几何精度和尺寸精度,而且生产效率低、劳动强度大。高光洁度磨削包括精密磨削(▽10～▽11)、超精磨削(▽12～▽13)和镜面磨削(▽14),是六十年代发展起来的光整加工     

3MZ313、327型全自动球轴承内外套圈沟道超精机

该机是用于球轴承套圈沟道的一种超精加工设备,可提高套圈沟道的几何精度,改善表面粗糙度,波纹度,适用轴承生产厂。 使用该机超精加工套圈,沟道表面粗糙度Ra由超精前0.334～0.38μm提高到超精后的0.025～0.0265μm,沟道波纹度(15～500波/周)由超精前的0.5～1.2μm提高到0.04～0.05μm;沟道圆度改善20～50％     

硬质合金滚轮式外圆滚压工具

说明:1.特点:滚压工艺能局部代替磨削及珩磨工艺,对于塑性材料滚压后,工件光洁度可达▽9～▽10,工件表面强化,提高了耐磨性及抗疲劳强度。工具结构简单,易于制造,使用方便,特别是缺乏磨床条件下,对于大型零件的精加工,有更大意义。     

氮化硅陶瓷轴承套圈沟道超精加工工艺参数优化研究

为获得较小的沟道表面粗糙度值,通过正交实验,研究超精加工过程的工艺参数对超精加工后的氮化硅陶瓷轴承套圈沟道表面粗糙度Ra的影响。以Ra为评价指标,根据正交实验得到超精加工过程中各工艺参数对Ra的影响程度并从大到小排列,依次为超精加工时间、油石压力、工件切线速度、长行程摆荡频率以及短行程振荡频率;建议最优超精加工工艺参数组合为超精加工时间10 s、工件切线速度625 m/min、油石压力0.6 MPa、长行程摆荡频率700次/分钟和短行程振荡频率2 450次/分钟。在最优超精加工工艺参数组合下超精加工后的轴承套圈沟道表面粗糙度为Ra0.035 5μm,改善率为90.80%。     

化学磨削大螺杆的渐变底径面

精加工大螺距、渐变底径面已成为我厂的生产关键,因其工件的螺距大(30～150mm),且底径渐变,光洁度要求▽8以上,工件长径比 L/d≥25,单头,右旋(见图1)。工件材料为38CrMoAlA,调质处理 HB240～280,加工要求:φ65_(-0.12)~(-0.06)母线的不     

第五讲 高光洁度高精度磨削

高光洁度磨削可以获得10～14表面光洁度;不圆度可达0.1μm;不柱度1μm/300mm;不同轴度小于1μm;平面工件的不直度小于3μm/1000mm。可适用于内圆、外圆、平面和无心磨削等工序。根据加工的光洁度不同,划分为精密磨削、超精磨削和镜面磨削。通常把光洁度10～11称为精密磨削,它适于液压件的阀类零件、机床主轴、     

消除鳞刺的新型拉刀

作者针对生产中遇到的鳞刺等问题,试制成功加工不锈钢用的新型拉刀,从而消除了鳞刺,并可使工件光洁度提高两级到三级(由▽_4提高到▽_6～▽_7)。这种拉刀用于拉削高温合金、高强度合金、铝合金也获得良好效果。拉刀长度缩短1/5～1/10。新型拉刀的特点是,采用大前角、大齿升和大齿距。本文还指出在拉刀制造中磨前刃、磨后刃、磨键两侧时应注意的事项。并附有新型拉刀的结构图与几何参数表。图2、表1。     

高精度轴和孔的研磨

研磨是一种高精度光整加工工艺。如研磨圆柱形工件,尺寸精度可以达到0.001～0.003mm。表面几何形状精度:圆度可以达到0.1～0.3μm;母线平行度可以达到0.5～1μm;表面光洁度可以达到▽10～▽14。当两个圆柱体零件精密配合时,要求有一定的间隙或过盈,那么研磨工艺则是控制尺寸达到精密配合的行     

超精加工油石尺寸的有效选择

对于球轴承套圈来说,超精加工是一道重要的关键工序,它不但能改善沟道表面的物理性能,去除磨削产生的软化变质层,而且对提高沟道几何形状以及降低沟道表面粗糙度和波纹度等有着直接的影响。 3MZ3015型自动球轴承套圈沟道超精机采用两步法粗精超精加工工艺(图1),粗超精加工时,机床采用氧化铝渗硫油石,粒度W7～W10,工作压力(表值)3～4kgf/cm～2,工件线速度400m/min,振荡频率700cycle/min,以较     

磨轴承孔定位缺口夹具

柴油机机体(图1)很长(如9缸柴油机机体长为2600mm),机体上的主轴承孔定位缺口磨削加工十分困难。为此,我们设计了一套磨床夹具。(见图2),经使用效果较好。该夹具结构紧凑,使用方便。通用性好,效率较原方法可提高2～3倍,光洁度可由▽3提高到▽7。使用时,先以架体上的两个20H7的长槽与机体     

内孔滚压工具

内孔滚压工具(如图1),具有结构简单、工件公差易于掌握、劳动强度低、光洁度好、效率高、通用性大等特点。根据测定,滚压后的工件表面光洁度可达▽8～▽11。结构特点内孔滚压工具选用300型滚珠轴承,其外圆磨有R槽,     

定前角可调刃倾角宽刃精刨刀

应用范围适用于在龙门刨床上精刨各种工件的平面及机床导轨面或导轨侧平面。被加工材料是普通灰铸铁,其中尤以加工HT30-50孕育铸铁为最佳。使用效果很好,经我厂使用实践证明,能提高切削生产率和工件加工质量,在1000mm长度内的平面度和直线度为0.02～0.03mm,光洁度达▽7～▽8。其切削用量如下:t=0.02～0.05mm;s=0.30mm/每往复行程;v=5～10m/min。     

学习与应用沟槽节流静压轴承内圆磨具磨削高精度内孔的体会

我车间在1974年5月,接受一批磨削内孔φ60×80毫米,要求不圆度在1微米之内,光洁度▽12以上高精度精密内孔。材料系9Mn2V,硬度RC56°以上。除了机床、夹具、砂轮外急需要解决的高精度内孔磨削,关键主要解决内圆磨具主轴轴承结构形式及其性能等问题。我们学习了汉江机床厂的沟槽节流静压轴承经验,并将这种新型静压轴承的内圆磨具,对磨削9Mn2V工件,放磨量0.30～0.60毫米,进行试磨。我们采用磨料GB200_(z_(R1)),工件转速60～     

高精度柱销的超精加工方法

在现代机械中,对柱销件的尺寸、几何形状和表面光洁度要求很高。如发动机的活塞销是发动机关键基础件,由于采用国际标准,它的加工精度(包括尺寸、几何形状和表面光洁度)不断提高,其直径25mm,尺寸公差为0.0025mm,圆度1.5μm,圆柱度1.5μm,表面粗糙度值Ra为0.080μm,这用一般无心磨削外圆作为最终的加工方法是很难达到的。下面介绍一种用轴向进给式无心外圆超精加工方法,在3M6312型机床上仅用30秒即可加工成成品。图1所示是多工位轴向进给式机床加工活塞销方法。用四块超精专用油石组成一个工艺流程,柱销在贯穿通过后,即可一步加工成品,生产效率高,加工质量好。其加工过程:第一块油石强烈切削工件,第二块油石正常切削,第三块油石微弱切削,第四油石无进给切削,即油石与工件外圆表面精研。第四块油石含有石墨,对工件表面进行抛光,使活塞销表面粗糙度减小。机床导辊为近似双曲线体,导辊长度为600mm。     

超精加工工艺参数对零件表面质量的影响

超精加工工艺的主要特点是,可在几十秒钟的加工时间内,使零件的表面光洁度在原有基础上提高2～3级;同时也可改善零件表层的残余应力。所以,在纺织机械的锭杆轴承部份和滚动轴承的滚道部份,都采用这种高生产效率的超精加工工艺。影响超精加工效果的工艺参数有:工件的线速度v_W,油石的往复行程a,油石的往复频率f,以及作用在油石上的压力p,见图1。我们为了探索较佳工艺参数对零件表面质量的影响,在改装的C616车床上作了一些试验,试件材料为45钢和GCr15轴承钢,其硬度分别为HRC51～52和HRC61～63。试件尺寸是:外径×内径×宽度为60×50×10mm。试验中所用的油石,均由上海滚动轴承厂提供。试验的结果归纳为以下七点,现介绍于下。 1.超精加工的时间,一般为几十秒钟从GCr15钢的试验结果可以看出,超精加工可以     

在普通外圆磨床上进行超精磨削

利用普通机床进行超精加工的探索是势在必行。没有“母性”加工条件的企业,就必须闯出一条创造性加工的路来。在普通外圆磨床上可以进行超精磨削,零件的表面粗糙度可达到Ra0.025μm。一、磨床主轴据有关资料介绍,日本丰田工万能磨床的砂轮主轴、工件主轴和尾架套筒都已采用空气静压轴承。使工件的不圆度达0.2μm以内,表面粗糙度Ra0.04μm。英国对超精密磨床砂轮主轴的径向跳动要求为0.025μm,而我国普通外圆磨床砂轮主轴的旋转精度如表1。在普通外圓磨床上进行超精磨削,必须对其进行精化,使砂轮主轴的旋转(径向)跳动量不得大于0.003mm,且滑动轴承间隙控制在0.015mm以內。