基于CAE技术的网孔音响壳注射模设计

针对网孔音响壳成型中产生熔接痕的问题,利用Moldflow软件进行CAE分析,预测塑件产生熔接痕的位置;模具结构采用深入式浇口套的浇注方式,多点进浇以及快速排气装置排除型腔中的空气,并利用机械臂自动取件。结果表明:借助CAE进行模流分析的模具设计,塑件成型质量良好,生产效率高。     

大型塑件避免产生熔接痕的方法

介绍了汽车大型外观塑件的质量标准,分析了塑件熔接痕形成的原因。结合经验,给出了针对不同原因所导致熔接痕的改善对策。重点阐述了汽车大型塑件注射模调试过程中如何避免产生熔接痕的方法及修改模具型腔面的具体工艺。     

运用Moldex3D模流分析改善某空气滤清器成型的表面质量

介绍运用Moldex3D软件模流分析某空气滤清器注射成型时的熔体流动情况,查看熔接痕位置,确定塑件表面产生熔接痕的原因,在不影响塑件使用功能和外观质量的情况下,从优化塑件结构考虑,分别对2种优化方案进行模流分析,得出最佳方案。由于模流分析结果与实际生产高度吻合,只需一次性修模试模就能解决生产难题,减少了修模、试模次数,缩短了生产周期,降低了制造成本。     

基于Moldflow减轻或消除汽车储物盒熔接痕的解决方案

介绍了塑件上熔接痕的产生原因和关键因素,通过汽车储物盒的成型,采用Moldflow软件确定浇口位置的设置、预测塑件可能产生熔接痕的位置,对塑件局部壁厚进行优化后,设计的注射模生产出了满足客户要求的塑件。     

花洒熔接痕产生原因分析

分析了花洒注射成型时熔接痕产生的原因,并提出相应的解决方案,将模具零件之间的分型面间隙降低到最小,这样能保证注射成型的塑件的熔接痕非常小,达到免抛光的要求,对成型类似塑件的注射模零件加工制造、设计提供一定的参考。     

顺序浇注系统对大型内分型汽车保险杠熔接痕的影响

针对大型汽车内分型保险杠存在的熔接痕严重影响塑件的力学强度等问题,分析了熔接痕产生的原理及对塑件的影响,提出了有效解决熔接痕的方法.设计了同时浇注系统与顺序浇注系统,并运用MoldFlow系统进行了注射工艺对比试验.对CAE各项主要试验数据进行了深入的分析,分析表明顺序浇注系统对熔接痕的消除有比较明显的效果.     

玻璃清洁剂喷枪罩注塑模浇注系统方案优化分析与设计

针对某玻璃清洁剂喷枪罩注塑件设计了浇注系统,应用Moldflow/MPI模拟分析软件对浇注系统成型过程进行了模拟,对注塑成型过程中的型腔充填时间、流动前沿处温度、气穴和熔接痕等进行了分析,优化了浇注系统,从而保证了注塑件的质量.     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于CAE支架的浇注系统与冷却系统的优化设计

以咖啡机支架为研究对象,通过CAE分析,准确预测了不同浇注系统的熔接痕分布情况,避免熔接痕在塑件的高亮外观面上产生,通过对模具冷却系统的CAE验证分析,发现了塑件的集热区域,并对冷却系统进行优化以满足塑件质量和生产周期的要求。     

基于Moldflow的豆浆机杯体外壳浇注系统优化设计

分析了豆浆机杯体外壳的成型工艺,利用Moldflow软件对两种浇注方案中熔体的填充过程、熔接痕和翘曲变形进行了模拟分析,利用分析结果选出最佳浇注方案,从而实现对浇注系统的优化设计,提高塑件质量。     

手机面壳注射模设计

针对手机面壳的结构工艺特点。分析了注射模结构的设计过程，采用热流道系统，提高了塑件表面质量及成型效率。并详细介绍了模具的工作过程。     

注射模整体式热流道系统

介绍了整体式热流道系统的发展和优势,分析了时间顺序控制针阀式喷嘴的无熔合缝注射,并给出了整体式热流道的结构和技术要点。     

Confluence weld in an aluminum gravity casting

In aluminum engine housing castings, made by gravity casting process, a confluence weld defect can occasionally be found on their top flat surface. To understand the formation of the defect, three types of runner systems were designed in this study. At the top flat surface of the aluminum casting, the location of the confluence weld, where two filling fronts of the aluminum melt merge, could be determined by the velocity difference of the two fronts. The greater the difference, the further the weld location was away from the center of the top surface. The movement of the front was detected by a time-logger and indirectly filmed by a camera in the casting experiments. The filling profile was simulated by computational modeling. Two forms of the weld could be characterized by the velocity difference. In single-gating experiment, the difference was greater than that in double-gating experiment and the defect was more prominent. In all runner systems, the mechanical properties of the castings containing the confluence welds were examined by four-point bend test. Weibull probability plots were used to assess the fracture mechanisms for the three runner systems.     

基于数值模拟的多模腔熔料填充流动平衡工艺优化

采用热流道系统的多模腔精密注射成型熔料的平衡填充过程较普通冷流道复杂。利用数值模拟对热流道板的温度场分布进行分析,优化热流道板的结构,获得较为合理的温度场分布,从而改善多腔注射模的平衡填充效果,提高制品质量和尺寸精度。     

手机电池后壳注射模设计

分析了手机电池后壳塑件的成型工艺,阐述了模具结构、设计要点与工作过程,重点分析了浇注系统及斜推杆推出机构的设计,经生产验证,模具结构设计合理,动作平稳,模具使用寿命长,成型的塑件质量好。     

瓶胚注塑成型模拟及模具设计

运用CAE软件模拟热流道多型腔瓶坯的填充过程、流动温度、变形比例、表层取向和确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量。模拟结果可预知模具结构可能存在的问题,从而设计并优化模具结构。该设计节约了产品生产成本,提高了生产率。     

基于数值模拟的汽车线槽注塑模浇注系统优化

利用Moldflow软件对汽车线槽注塑成型过程中浇注系统进行分析,分析了热流道和普通流道的充填时间、最大注射压力、冻结时间、锁模力和剪切速率。通过模拟结果得到了热流道的最佳浇注系统。实践表明,经过对汽车线槽注塑模浇注系统数值模拟优化,大大缩短新产品的开发周期和费用,提高了生产效率和质量。     

基于MoldFlow的多腔齿轮模中的浇注系统平衡设计

以单腔齿轮充填为例,利用MoldFlow有限元分析软件针对塑件充填的平衡问题进行分析验证,提出了一种可行的模具流道平衡设计思路,从而有效地改善塑件充填效果,进一步提高塑件精度,并将此思路拓展到其他类型的多腔模具的几何平衡流道设计。     

电池安装盒热流道注射模设计

介绍了电池安装盒注射模采用热流道浇注系统的结构形式,通过应用斜导柱侧向抽芯机构,解决了塑件侧孔的脱模。热流道浇注系统的采用,缩短了制件的成型周期,节省了原料,在很大程度上提高了塑件质量。经大批量生产检验,制件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠。