模具表面精细化处理技术的开发应用

在汽车车身外覆盖件的生产、制造和设计中,模具的质量影响着冲压件外观品质和成形稳定性。为了满足产品品质要求,采用模具表面精细化处理技术,即通过强压、空开、补偿等技术对模具型面间隙进行修整,提升模具关键型面区域上、下模型面的贴符率,从而确保模具成形稳定可靠,保证零件型面尺寸及面品质量。模具表面精细化处理技术缩短了模具设计开发周期,提高了整车产品品质。     

翼子板拉伸模首件着色率提升方法

制件在拉伸成形过程中,受压机挠度变形、材料减薄和模具结构强度不足的影响,会使拉伸制件着色差。为了提升拉伸着色,在模具结构强度足够的前提下,加工数据中可以运用压机挠度变形补偿、制件减薄补偿、设计关键型面强压、非关键型面空开的方法,可有效地提升首件着色率。     

专利名称：冲切搭边和四周翻边同步成形的冲压模具

一种从汽车模具侧面安装的L型限程板,设置在汽车模具的下模上,L型限程板设有安装面和工作面,安装面和工作面垂直设置;L型限程板通过安装面安装在下模侧面开孔的安装平台上并用螺栓与下模侧面固定,其工作面支撑于下模侧面开孔的工作平台上并伸入模具下芯腔内,模具下芯腔上腔面和限程平台与L型限程板的工作面之间均设有间距。本发明的优点是：L型限程板的安装面和固定螺栓均设置在模具侧面,装配操作空间大,安装方便;由于L型限程板不占用下芯内部空间,可使模具的设计更加紧凑,在有效保证模具安全的情况下,可大大降低生产成本。     

汽车覆盖件模具不等间隙压边工艺建模

在汽车覆盖件模具调试过程中,调节压边力分布是有效控制板料流动、改善零件成形性的重要手段。针对模具企业目前普遍采用不等间隙压边的工艺设计方法,即将拉深筋区域外侧的压料面空开,拉深筋区域及内侧压料面强压,以实现"外松内紧"的优化压边作用效果,大幅降低压料面区域研配工作量。该文采用弹性力学方法,对该工艺作用机理进行理论分析,推导不等间隙型面高度差的设计原则,并以工程实例验证了该工艺方法的可行性。     

基于ATOS光学测量系统的模具型面数据备份

分析了模具型面数据在设计阶段与实物阶段的不同,指出了模具型面数据备份的必要性,介绍了模具型面数据备份的方法及流程,为量产阶段汽车冲压模具破损型面的快速修复提供技术支持。     

基于回弹补偿的模具型面设计方法研究

模具型面的回弹补偿是冲压模具设计中的难题。首先阐述了模具型面回弹补偿理论,提出一种利用有限元数值模拟技术进行模具型面回弹补偿设计的方法;然后以某工业螺旋叶片为研究对象,结合实冲试验验证了回弹数值模拟预测的精度;最后通过对叶片初始模具型面的两次补偿,得到了满足叶片成形精度要求的模具CAE型面,并将叶片模具型面CAE模型转化为CAD模型,实现了基于回弹补偿的模具型面“CAD→CAE→CAD”双向集成设计。     

塑料注射模所需最大锁模力的校核

当高压的塑料焙体进入模具型腔时,使模具沿分型面产生涨开力,所需要的最大锁模力应小于注射机的额定锁模力,否则,在注射时分型面处跑掉,制件将产生溢边;对于型腔投影面积不具有两根对称轴的模具,可导至注射机拉杆受力不平衡,同时引起注射机锁模力降低和机床的不正常磨损。     

基于传递函数的时效成形模具修正算法

提出一种基于传递函数的时效成形模具修正算法,由时效成形闭环控制系统推理,得出模具修正的传递函数公式,在构建具有多个功能单元的实验系统基础上,设计出适用于时效成形模具型面修正的工作流程。针对变曲率T型试件,设计加工3套曲率相近的成形模具,进行时效成形并检测,依据检测数据反求实验模具型面,与设计的模具形状相比,误差分布均处于误差允许范围,证明基于传递函数的模具修正算法可用于变曲率模具型面预测修正;对尺寸为700mm×800mm整体壁板的时效成形模具型面进行两次修正,检测结果均满足精度要求,证明该文的模具修正算法可用于复杂型面整体壁板时效成形模具的型面预测修正。     

汽车覆盖件模具型面的CAD/CAE综合设计

介绍了模具型面在汽车覆盖件模具开发中的核心作用。阐述了利用UG／Die Engineering和CADCEUS／DieFace软件设计模具型面的一般方法，并分析了它们在设计模具型面时存在的问题，提出了相应对策。文章同时提出了在模具制造前就能发现并处理潜在问题的模具型面设计流程。     

汽车覆盖件模具型面设计方法的研究

覆盖件模具工艺设计过程中模具型面设计是能否设计出合格工序件的关键。本文研究了覆盖件模具型面的设计方法和设计原则，分析了现有设计方法的优点和不足，在此基础上，采用知识工翟方法应用于模具型面设计中，建立了基于知识的模具型面设计流程，提出基于模板的全参数化工艺补充面截面线设计方法，用承载了工程约束的截面线和控制线控制生成工艺补充面和压料面，实现了知识驱动的模具型面设计，提高了覆盖件模具工艺设计的自动化程度和智能化程度。     

基于变形分析的叶片精锻模具预补偿方法

采用热弹塑性有限元法,利用DEFORM-3D软件模拟叶片锻造过程中模具型面的弹性变形。分析了不同锻压步数下的模具型面的弹性变形量,并对Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm模具型面截面弹性变形量及变形规律进行了分析。分析结果表明,精锻完成后,模具型腔表面不同部位发生了不同程度的弹性变形,进出气边弹性变形量较小,叶身心部模具的弹性变形量大,最大为0. 2 mm。阐述了原始模具型面弹性补偿的必要性,分析了模具型面弹性补偿方法,提出了模具型面反向补偿法,利用UG二次开发技术,对叶片模具型面预补偿设计进行了参数化实现,分析了Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm的模具型面补偿效果。分析结果显示,叶片的最大偏差量不超过0. 02 mm。通过实验验证了模具表面补偿方法的准确性和可靠性。     

时效成形框板模具的结构分析与设计

整体壁板时效成形过程中,整体模具能反映模具型面的全部信息,其型面是理想的模具型面。框板模具使用若干肋板代替整体模具,具有可拆卸、分别加工和较好的经济性等特点。以框板模具代替整体模具在时效成形过程中有重要意义。该文选用圆柱面和球面的整体型面进行肋板划分,得到框板型面,使用ABAQUS有限元分析软件,分别对整体型面和框板型面进行时效成形仿真,并比较两者成形曲面的偏差,从而得到代替整体模具的框板模具设计。仿真和实验验证表明,用设计的框板模具代替整体模具,可达到较高的成形精度。     

模具型面变形影响因素的研究

提出了将模具按照功能分块进行关键设计参数对外部载荷响应的研究方法.定义型面塌陷量指标评价结构外部载荷下模具型面的响应情况.设计正交实验分析模具结构关键参数对模具型面在外界载荷下型面塌陷量影响的显著性顺序;确定了关键结构参数的显著性顺序,并分析了显著性的单因素与型面塌陷量的关系.     

螺杆元件金属粉末注射模设计

介绍了螺杆元件金属粉末注射成型工艺特点,用Pro/MOLDESIGN模块设计螺杆元件金属粉末注射模,通过模具开模时的干涉分析,确定采用三分瓣滑块结构,滑块利用圆锥面和T型槽导滑。模具制造方便、分型可靠、复位精度高,注射成型的螺杆元件达到设计要求。     

炉具前面板的回弹补偿分析

利用模具型面补偿的方法控制回弹,是模具生产中常用的控制回弹的方法。以炉具前面板为例,采用模具型面补偿的方法对其回弹进行了控制。利用此种方法设计出的零件已投入实际生产,实践证明：采用模具型面补偿的方法进行回弹控制是切实可行的。     

壳体组合件铝合金压铸模具设计

根据对壳体组合件结构形状、尺寸及工艺性的分析,选用DCC400型压铸机,确定分型面在零件的最大外表面上。采用4组斜导柱带动斜滑块抽芯,先抽芯后顶出的开模方式,确定了3种镶件在模具中的定位及安装。由于零件内腔尺寸55mm大于内腔外部尺寸45.6mm,采用活动滑块机构脱模,并和顶杆一起将铸件顶出。根据分型面确定模具零件的位置,进而确定了模具结构及其各零件的装配关系。     

Pro/E在鼠标外壳三维造型及模具设计中的应用

通过实例论述了Pro/E下制品的三维设计、注射成型工艺分析、模具的分型面创建、模具的体积块抽取、模具的开模仿真以及模具模型的装配,详细介绍了模具分析过程中的具体操作步骤.     

防伪瓶盖注射模设计

防伪瓶盖为带有内螺纹和卡位,防伪性较高。其模具采用了三板式模具结构,该模具共有4个开模面,瓶盖内的螺纹和卡位采用强制脱模方式。     

提高冲模研合率的方法与应用

针对模具制造过程中遇到的合模问题,结合模具生产制造流程,分别从模具结构设计、模具生产工序及模具研合流程等方面给出了提高冲模零件型面研合率的方法。经生产验证,型面整体补偿、模具结构优化以及模具生产工序优化可以有效减少模具研合工作量,缩短模具研合周期,提高模具开发效率。     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。