连铸保护浇注工艺改进

通过改进长水口机械手结构,采用一种新型浸入式开浇长水口,开浇前进行包盖吹氩、浇注过程中对长水 口、浸入式水口板间进行吹氩保护,避免空气进入钢包注流、中间包冲击区、开浇初期钢水、中间包注流等区域,防 止钢水二次氧化,减少了浇注过程中钢水铝损和钢中［N］质量分数,提高了连铸坯质量。     

武钢连铸坯质量的改善

本文叙述了武钢十年来在改善连铸坯质量方面开展的研究和生产实践。为提高连铸坯纯洁度,调查了连铸坯夹杂物的来源,开发了顶底复吹后搅、钢包底吹氩、中包双隔墙、长水口吹氩保护浇注、整体塞棒吹氩等一系列工艺。研究了铸坯中心线裂纹和表面裂纹的成因和对策,使武钢连铸坯质量逐年提高,连铸品种不断扩大。     

冷轧基料冶炼工艺优化生产实践

通过优化冷轧基料冶炼工艺路线,实施钢包顶渣改质,改善炉后吹氩质量,连铸全程保护性浇注等措施,铸坯夹杂物控制水平、连铸连浇炉数及板坯质量得到了提高,实现了冷轧基料不走精炼,吨钢成本降低49.25元。     

低碳低硅高铝冷镦钢小方坯连铸工艺研究

通过对LF精炼、钙处理和小方坯连铸工艺的优化，成功解决了低碳低硅高铝钢(w(Als)≥0．02％)小方坯连铸容易发生中包水口蓄流的技术难题，使高铝钢小方坯连浇炉数达到了8～16炉。     

整体水口浇注钢水可浇性的研究与实践

针对连铸采用整体水口中间包生产大规格圆坯钢水可浇性差的难题,通过研究LF精炼渣控制、钢水钙处理、冶炼全过程脱氧、软吹氩等工艺技术,提高炉渣碱度,强化全过程脱氧控制,优化钢包软吹,促进夹杂物的上浮及去除,提高钢水洁净度,解决了采用中间包整体水口浇注时水口堵塞等问题,形成一套成熟的冶炼工艺技术,产品质量得到大幅度提升,单中间包连浇炉数最高达到16炉,提高了生产效率和特钢产品的市场竞争力。     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。     

全国连铸生产势头好

在各钢铁企业领导重视和广大炼钢、连铸职工努力下,今年连铸生产稳定增长,1～10月全国生产连铸坯完成了年连铸坯生产计划的96.3％,比去年同期增长84万吨,增长率28％。武钢、上海、首钢及福建三明钢铁厂提前完成了国家计划。武钢二炼钢厂钢包全部采用501毫米型滑板,拆卸方便,安全可靠,滑板漏钢率降到0.4％。中间包采用整体塞棒吹氩,塞棒故障减少四分之三,水口堵塞减少一半;中间包单包浇钢炉数由上半年的2.8炉上升到3.4炉;中间包开浇成功率由上半年的95.70％上升到98.02％。9     

武钢二炼钢提高钢包底吹氩吹成率的实践

武钢二炼钢提高钢包底吹氩吹成率的实践１前言武钢二炼钢厂是一个转炉全连铸炼钢厂，要求１００％的钢水经过炉外精炼后再进行连铸烧钢，以保证浇铸顺利和铸坯质量。目前有７８％的钢水是通过吹氩处理后再连铸浇钢的。与顶吹氩相比，底吹氩具有吹氩量大，有利于夹杂物的富...     

加拿大钢铁公司希尔顿厂改进连铸钢包自动开浇技术

加拿大钢铁公司希尔顿厂炼钢车间年产 2 30万 t连铸坯。生产设备有 3座 BOF转炉 ,2座二次精炼 L MF炉及 2台连铸机。钢包平均容量为 145 t,每座钢包配置有多孔塞用于通氩气搅拌钢水、一个直径 82 mm水口用于把钢包中钢水浇注到中间包。连铸的最终目标是获得 10 0 %钢包自动开浇率及消除钢包水口堵塞。为了提高钢包自动开浇率 ,避免钢包水口堵塞 ,希尔顿厂采取了以下措施 :1水口引流砂由锆石砂改为铬铁矿砂 ;2确认影响钢包自动开浇的操作参数 :出钢→钢包钢水停留时间 ,完成 L MF炉搅拌时间 ,钢包空包时间 ,L MF炉搅拌类型 ;3减少连铸用…     

吹氩上水口在连铸生产中的应用

唐钢第一钢轧厂1 700生产线连铸机浇注RH冶炼低碳钢时存在水口堵塞与液面波动的问题,不但影响铸坯质量,而且连浇炉数较低。通过对吹氩上水口材质及其理化指标的研究,在保证良好透气量的前提下保证了使用寿命;针对上水口不同部位夹杂物的聚集情况,确定了两种吹氩方式;通过吹氩上水口的使用,很好地缓解了液面波动,提高了连浇炉数。     

Research and application of automatic control system of argon blowing at ladle shroud

Argon blowing at the ladle shroud requires the best flow control strategy to effectively avoid the secondary oxidation of molten steel, slag entrapment and heat loss during the casting of the tundish, and at the same time, give full play to the role of bubbles to remove inclusions. Therefore, an automatic control system for argon blowing at the ladle shroud was proposed. The data collected by S7-300PLC and software programming were used to adjust the argon blowing flow online in real time according to factors such as pouring and continuous pouring. On this basis, PID control algorithm and closed loop control mechanism were used for real time adjustment. The flow control valve ensures theminimum deviation between the actual value of the flow and the set value. The production data of this system in the first quarter of 2021 in a special steel plant show that the proportion of furnaces with an acid soluble aluminum (Als) loss percentage of less than 10% of each steel grade has increased by 5.52%, and the proportion of furnaces with an Als loss percentage of more than 60% has increased from 1% decrease to 0. The actual application results show that the use of the system improves the surface quality of the continuous casting slab and the performance of the final product.     

IR－UT－16型精炼钢包吹氧升温热模拟试验

在容量为１５０ｋｇ中频感应炉内进行的热模拟试验表明，无论采用Ａｌ或Ｓｉ－Ｃａ－Ｂａ－Ａｌ作发热剂进行钢液吹氧升温均是可行的。此时，钢中Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ仅略有烧损，Ａｌｓ含量可保持在较低水平（＜０．００６％），因此，可以满足升温和小方坯连铸对钢水成分的要求。     

长水口吹氩生成微小气泡工业实验研究

在连铸生产中采用大流量长水口吹氩,并采用“冷钢片沾钢法”沾取中间包钢液试样,成功沾取了中间包钢液中微小氩气泡。冷钢片沾样表面气泡为中间包上部钢/渣界面和炉渣中氩气泡,尺寸主要位于1.0~3.0 mm,但该尺寸不能反映中间包钢液内部长水口吹氩生成气泡,冷钢片沾样内部气泡为钢液内部长水口吹氩生成的气泡。结合扫描电镜和共聚焦显微镜对沾取试样内部气泡形貌、尺寸和数量进行了分析,结果表明大部分气泡为独立圆形气泡,偶见少量粘连和聚合气泡;钢液内部氩气泡尺寸主要位于100~1000 μm,平均尺寸为500 μm左右;气泡在长水口出口及其下方较为弥散,气泡数量可达15.2 cm?2。采用扫描电镜结合能谱分析,发现部分气泡内粘附有夹杂物,有些气泡粘附多个夹杂物;气泡粘附Al₂O₃夹杂物的几率高于粘附CaO(?MgO)?Al₂O₃?SiO₂复合夹杂物的几率。      

降低MnS夹杂对Q345B钢板质量影响探析

为降低MnS夹杂对Q345B钢板质量影响,从炼钢→精炼(钢包吹氩)→连铸工艺过程分析,以提高钢水洁净度、锰硫比,确定合理的吹氩工艺制度以及对浇注过程中过热度控制等技术措施,探析降低硫化物夹杂的有效途径.     

热轧卷板表面夹渣缺陷来源分析及控制现状

热轧卷板的表面夹渣缺陷对热轧板的质量及产品性能会产生极其恶劣的影响,会导致产品品级的下降乃至报废等问题,并对产品的服役期限及性能造成一定影响.随着冶炼过程中钢液洁净度的不断提高,夹渣缺陷所造成的质量问题显得尤为严重.而不同生产工艺下表面夹渣缺陷的来源方式略有差异,缺陷的来源主要有精炼过程中钢包渣的卷渣、非稳态浇注时期的...     

透气砖布置和吹氩流量对钢包内钢液流动行为的影响

针对攀钢200t钢包,采用物理模拟与数值模拟相结合的方式,研究了透气砖布置方式和吹氩流量对钢液流动行为的影响规律。结果表明,当两透气砖呈120°布置在距包底中心0.62R(R为包底半径)处时,钢液的平均流速和平均湍动能大,"死区"范围小,混匀时间短,是合理的透气砖布置方式,其临界吹氩流量为27m3/h;与单透气砖相比,双透气砖喷吹的能量利用率高,"死区"范围小,单透气砖的吹氩流量需控制到45m3/h才能达到与双透气砖吹氩流量为27m3/h时相同的搅拌效果。实践证明,研究得到的透气砖布置方式和吹氩流量能保证熔池的搅拌效果,使转炉钢水经吹氩处理后,钢包不同位置温差小于10℃,Δw[C],Δw[Si],Δw[Mn]小于0.03%;在一定的软吹氩流量条件下,吹氩时间大于等于8min,可以使钢中wT[O]小于25×10-6。研究表明,用离散相模型对钢包底吹氩过程进行数值模拟,可以得到与物理模拟试验和生产实践较为吻合的结果。     

钢包底吹氩过程数学物理模拟研究

以130t钢包为研究对象建立水力学模型,以电导法测定了底吹氩钢包内钢液的混匀时间,讨论钢包底吹氩工艺中透气元件不同布置方式以及不同吹气量对钢液混匀时间的影响。同时用数值模拟的方法,对钢包内流场进行计算,探讨各种情况下钢包内流场变化,提出最佳底吹气搅拌位置及吹氩制度。     

180 t钢包底吹氩过程钢液流场特性数值模拟

为增强钢厂180 t钢包底吹氩过程搅拌效果,根据模型设计参数建立了底吹氩数学模型,运用CFD软 件fluent对钢包底吹氩过程流场进行数值模拟。基于流体力学理论,计算并分析了底吹氩过程中心间距1/3R, 1/2R和2/3R和底吹氩气流量300～1000 L/min对钢包内流场、“死区”比例及混匀时间等的影响规律。结果表明在钢包底吹氩过程中,当两透气砖距离钢包底部中心为1/2R,底吹流量为600 L/min时,混匀时间195 s,钢液搅拌效果最佳。     

汽车用冷轧钢板表面“翘皮”缺陷产生原因探讨

对DQ1J钢冷轧薄钢板表面“翘皮”缺陷产生的原因进行分析探讨。认为该缺陷与钢中存在气泡密切相关。生产中发现钢包顶渣中FeO含量较高,炼钢工序连铸防堵吹氩量过大,浇铸时结晶器中钢水透过保护渣层有较多气泡冒出。经采取在RH精炼前对钢包顶渣进行改质处理和调整、适当控制连铸中间包塞棒和透气水口氩气流量等措施,该缺陷得到了有效解决。