150 MW CFB锅炉燃烧均匀性优化及实践

某电厂150 MW循环流化床(CFB)锅炉运行过程中存在床温偏高,床温均匀性较差,直接导致锅炉NOx原始排放量高,脱硫脱硝单耗偏高,屏式过热器壁温偏差较大等问题.在与锅炉厂研讨分析后得出煤质变化、布风不均及二次风分级燃烧效果不佳是主要原因.为此在电厂锅炉上实施布风板风帽分区及二次风深度分级等改造.改造项目实施后,锅炉运行结果表明:在保证锅炉主要运行参数及安全可靠运行的基础上,可大幅降低锅炉床温与床温偏差及脱硫脱硝单耗,有效控制炉内屏式过热器壁温偏差,明显提高炉内燃烧的均匀性.在90％负荷测试工况下,锅炉平均床温降低了28 ℃,此时床温标准差为33.2℃;炉内屏式过热器管屏出口汽温升高了10℃,同屏管间标准差为4～23 ℃,主汽温偏低问题得到较好改善;同时锅炉NOx原始排放量降低了46.5 mg/Nm3,脱硫单耗下降了27％,脱硝单耗下降了60％.     

CFB锅炉设计煤种燃烧特性试验研究

在3 MW循环流化床(CFB)燃烧试验台上,进行了某CFB锅炉设计煤种在不同负荷和一、二次风配比下的燃烧试验,研究了床温和投入石灰石对炉内燃烧稳定性以及污染物排放特性的影响.结果表明:设计煤种着火温度为436℃,床温在780℃时炉内仍能保持稳定运行;投入石灰石能有效提高炉内脱硫效率,但会使燃烧效率降低;中断给煤10min后重新给煤,仍可自行恢复到正常运行工况;设计煤种自脱硫效率可达38%,当Ca与S物质的量比为3.7时,床温发生波动时脱硫效率为88.2%~95.1%;负荷和一次风率对炉内NO_x生成量影响较大,通过调节负荷和一次风率,NO_x排放质量浓度可降至100mg/m~3以下.     

循环流化床锅炉降低床温燃烧调整试验研究

很多已投运循环流化床锅炉暴露出床温偏高的问题,不仅影响炉内脱硫效率,也降低了锅炉运行安全可靠性。针对某50MW CFB锅炉为例,从床压、一次风量、二次风率、总风量等方面进行床温影响试验,实现有效降低床温的目的。     

钙硫比对CFB锅炉炉内脱硫效率的影响研究

炉内脱硫效率影响因素诸多,其中Ca/S是影响循环流化床锅炉炉内脱硫效率的一个重要因素。通过对1060t/h亚临界循环流化床锅炉进行脱硫试验及其所得数据的分析可知:随Ca/S的增大,炉内脱硫效率也随之增大,当Ca/S小于3时,炉内脱硫效率随其增大变化幅度较大,当Ca/S大于3时,炉内脱硫效率随其增大变化幅度较小;同一Ca/S下,840℃时炉内脱硫效率最大,脱硫剂的反应速度最佳,床温低于或高于这一温度,脱硫效率均降低,且Ca/S为3时,脱硫效率便可达90%以上。不同床温下CFB锅炉炉内脱硫效率随Ca/S改变的变化趋势可为炉内脱硫脱硫剂投入量的多少以及锅炉最佳运行床温的控制提供一定的依据,具有重要的指导意义。     

200MW循环流化床锅炉中心筒改造

通过对耀光电厂两台200MW机组循环流化床锅炉旋风分离器中心筒部分进行加长改造,提高了锅炉分离效率、返料量,最终实现锅炉运行床温降低、炉内石灰石效率提高,改善锅炉脱硫排放。对国内循环流化床锅炉相关问题的解决提供参考及经验。     

CFB锅炉炉内高效脱硫技术应用与运行管理

文中简述了某公司CFB锅炉采用的炉内脱硫系统工艺,对制约CFB锅炉炉内脱硫效率的石灰石选择、石灰石投入量和运行床温控制等进行了的总结,某公司的运行管理经验显示,这有助于CFB锅炉炉内脱硫系统的稳定运行和二氧化硫的达标排放,可为国内CFB锅炉机组提供借鉴。     

300MW机组流化床锅炉降床温受热面改造

哈锅自主研发（HG-1065/17.5-LMG）1065神东电力萨拉齐电厂选用的是哈锅自主设计的1 065 t/h双布风板不带外置床的单炉膛CFB锅炉,投产以来就存在床温高,炉内脱硫效率低,钙硫比高等问题,通过炉内增加水冷屏面积,有效降低炉内床温,减少脱硫石灰石用量。     

西水自备电厂锅炉烟气脱硫技术的选择和应用

针对电厂内循环流化床锅炉脱硫效率低的问题,通过比较不同脱硫技术的优点、适用煤种以及国内中小型锅炉脱硫技术的应用情况,选用炉内喷钙脱硫技术对原有脱硫设备进行改造。介绍了炉内喷钙脱硫工艺的特点及系统构成,并给出了脱硫工艺改造经济性分析。分析表明炉内喷钙脱硫效率达70％-80％,SO2排放浓度仅为360mg·m^-3左右,完全满足国家环保政策考核标准,并且收到了良好的经济效益和环保效益,可作为中小型循环流化床脱硫工程参考。     

炉内喷钙脱硫对锅炉运行的影响

对燃煤电站锅炉使用炉内喷钙脱硫技术时对锅炉运行的影响进行了分析 ,讨论了采用该技术对锅炉腐蚀、粘污结渣、受热面磨损、除尘器性能以及锅炉效率的影响。分析的结果对新电厂的设计和老电厂的改造都具有一定的指导意义     

300MW循环流化床锅炉超温问题分析及解决

某自主研发生产的300MW循环流化床(CFB)锅炉在升负荷过程中出现尾部低温过热器、低温再热器管壁超温现象,根据CFB锅炉炉内的传热机理,分析了超温主要原因是锅炉床料太粗,造成炉膛稀相区的固体颗粒浓度小、炉膛传热系数小而使炉内受热面吸热量比例偏少,进而造成尾部低温过热器、低温再热器吸热量偏大而管子超温。通过将炉内大颗粒外排、补充筛分过的较细床料和石灰石等主要措施,完全消除了超温现象,保证了锅炉的安全运行。     

循环流化床锅炉中NO_x的生成机理与排放控制研究

煤炭的高效洁净燃烧是实现洁净煤发电的一个重要领域,是洁净煤发电技术的核心。而循环流化床燃烧技术是一种新型的煤燃烧与发电技术,不仅可以大幅度减少NOx排放,易于脱除SO2的技术优势,而且具有煤种适应面广、高燃烧效率以及炉内脱硫脱氮的特点而得到推广。分析了循环流化床锅炉NOx的危害、生成机理及影响因素,在此基础上探讨了其控制措施,并提出未来烟气净化的方向。     

循环流化床锅炉低氮燃烧的CPFD数值模拟

针对某75 t/h循环流化床锅炉炉膛出口NOx排放超标问题进行分析探讨,以合理的低氮燃烧控制技术为主,辅以SNCR烟气脱硝技术,争取达到NO x超净排放要求。采用CPFD计算方法对循环流化床锅炉炉膛内的气固流动和燃烧特性进行数值模拟,运用低过量空气燃烧法和空气分级技术对锅炉进行低氮燃烧控制,研究一、二次风配比、二次风射流、过量空气系数、循环倍率和颗粒粒径等因素对炉内燃烧及NO x排放的影响。结果表明:通过低氮燃烧控制后,炉内速度场和温度场分布均匀,炉膛出口处烟气流速增加,炉膛平均烟温和出口氧浓度降低,还原性气体CO浓度和优化前基本相同,炉膛出口NOx浓度降低,减排效果显著,为以后的锅炉运行提供实际指导经验。     

循环流化床锅炉改变床压运行对SO_2排放的影响

针对CFB锅炉运行过程中床压降对炉内脱硫的影响问题,在1台135MW机组CFB锅炉上进行了现场测试,研究了该锅炉在不同负荷、不同床压的运行工况下排烟中SO2的浓度变化。运行实践表明,排烟SO2浓度并不随负荷升高呈现单调变化规律,这主要是由于床温对脱硫反应的非单调影响所导致。而床压降升高时,排烟SO2浓度基本呈现下降趋势。这是由于床压降升高时,炉膛下部颗粒浓度增大,有利于脱硫反应的进行,因此排烟SO2浓度下降。     

620t·h-1循环流化床锅炉提效 及低NOx改造的实践

针对国产620 t·h-1循环流化床锅炉效率及NOx排放浓度不能达到性能保证值的现状,分析了锅炉的热损失情况以及NOx排放浓度与平均床温等参数间的规律,得出排烟热损失及固体未完全燃烧热损失过大、平均床温偏高、因风帽磨损引起的流化质量下降是造成锅炉效率及NOx排放浓度超性能保证值的主要原因.在此基础上提出了提高空预器吸热量、降低床温、提高流化质量的改造思路,对改造思路逐项分析,得出了回转式空预器改造、加长水冷屏和屏式过热器以及风帽改型等具体改造措施.对改造后参数作了分析,并提出改造完成后可能出现的热风管磨损及浓相区上移等问题.通过改造实现了锅炉提效和减排的目标.     

15MWe PFBC-CC中试机组增压流化床锅炉的设计及试运行结果

对贾汪发电厂的增压流化床锅炉作了简要介绍，包括锅炉的主要设计参数、总体布置型式、负荷调节方式、各主要受热面的结构型式等。对试运行结果进行了指导，主要包括试运行过程中的炉膛温度分布、底渣及飞灰的含碳量、锅炉燃烧效率、脱硫效率及锅炉负荷变化特性等，并与设计参数及理化计算结果进行了比较分析。     

燃烧福建无烟煤循环流化床锅炉炉内脱硫对SO2、NOx和CO等污染物排放的影响

在一台燃烧福建无烟煤75t/h循环流化床锅炉上进行炉内添加石灰石脱硫的工业热态试验,测试了Ca/S摩尔比变化对燃烧福建无烟煤循环流化床锅炉炉内脱硫效果以及SO2、NOx、CO等污染物排放的影响.试验表明:燃烧福建无烟煤循环流化床锅炉自脱硫效率较高,并且脱硫效率随着Ca/S摩尔比增大而呈"S"型曲线变化,在Ca/S摩尔比...     

循环流化床锅炉的燃烧脱硫试验研究

针对内蒙古1台75 t/h循环流化床锅炉进行了脱硫试验,根据现场数据分析了温度、粒度、升温速率及摩尔比等因素对循环流化床脱硫效率的影响.结果表明:在较小Ca/S摩尔比下,脱硫效率随时间增加呈上升趋势,随着Ca/S摩尔比增大,脱硫效率上升趋势减缓,且存在一个最佳的Ca/S摩尔比;加入石灰石脱硫时,需根据实际运行情况调节石灰石给料机的出力,以协调脱硫效率和锅炉效率之间的平衡.研究结果对循环流化床锅炉实际运行中SO2的排放和脱除具有预测作用.     

嵌入热管换热器的反烧锅炉节能-脱硫功效研究

嵌入热管换热器的反烧锅炉,以热管换热器、紊流炉排、火焰稳定器等部件和反烧结构实现燃煤低温燃烧,热释放的平均温度为700—800℃;同时燃煤燃后的灰渣和化合物充当吸附和固硫剂,为炉内脱硫提供了条件。经测试,其烟气排放二氧化硫浓度仅为600mg／m3（122℃）,脱硫效率约84．2％,在低成本运行条件下实现较高效率的脱硫,综合经济技术指标等于或高于集中供热锅炉。