后视镜基板注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜基板为例,在详细分析基板塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合最佳浇口位置、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和4套侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构及其复位机构、冷却系统和模具整体进行了分析设计,完成了一次注塑成型配对后视镜基板塑件的模具设计。同时运用由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经生产验证,该模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

后视镜外壳注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜镜壳为例,在详细分析镜壳塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案。在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和四套侧向滑块分型、九套斜顶抽芯机构,及其复位机构、冷却系统及模具的整体进行了分析设计,完成了一次注射成型配对后视镜镜壳塑件的模具设计。创造性地使用了由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

汽车后保险护杠热流道注塑工艺CAE与模具设计

以某型汽车后保险护杠为例,运用Moldflow对其进行热流道注塑CAE分析,确定了两种浇注方案。通过进一步对塑件注射时间、流动前沿温度、速度/压力变换时的注射压力、收缩痕迹、锁模力、料流融合线等的分析,确定该塑件注塑模具采用三点进胶方案。依据CAE分析结果,采用UG NX10对模具分型面、型腔和型芯、侧向分型抽芯机构、斜顶出抽芯机构、顶出系统及注塑模具整体结构进行了分析和设计。经试模验证,模具结构动作合理,塑件外形完美,符合设计要求,减少了修模次数,提升了产品研发效率。     

三角护罩注塑CAE与模具设计

以轿车左右外后视镜三角护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,采用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统和近型冷却系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和各六套的侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构,及其复位机构与模具的整体等进行了分析设计,完成了一次注射成型配对护罩塑件的模具设计。同时,运用由导柱导套+锥槽定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"四位一体"精度保证与保持系统,使塑件精度更高。     

基于Moldflow CAE和UG/CAD的进气罩模具设计

运用CAE分析和CAD设计相结合的方法,设计了某塑件的四面抽芯直接浇口两板模注塑模具。针对塑件浇注困难的问题,在4种潜在浇注方案的基础上,优先选用直浇方案。运用CAE辅助分析找出最佳浇口位置,然后,针对该方案的流动,做了充填、保压、冷却及翘曲方面的优化,经调整后获得了较优的浇注方案。CAE分析结果表明,运用CAD获得了模腔的分型设计及侧抽芯成型件设计。模具结构为单次分型,开模时,四面滑块同步抽芯,塑件的脱模采用顶针+顶块共同顶出方式,有利于型芯水路的开设,减少塑件的顶出变形,保证塑件的成型质量。综合运用CAE/CAD进行模具结构设计,能够缩短新塑件与模具的开发周期与费用,带来了良好的经济效益,提高企业的市场竞争力。     

空调横导风条注塑模具设计

针对结构复杂的空调横导风条的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,材料选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)。采用UG软件对产品进行建模,设计分型面在塑件的最大轮廓处,并设计了模架的浇注系统、顶出机构、整体嵌入式型腔和型芯、抽芯机构、冷却系统等机构。塑件结构复杂,为薄壁长条形,两端和中间有肋板,并附有圆孔和卡扣,两侧圆柱卡扣采用斜导柱抽芯机构成型,侧壁圆孔采用斜顶抽芯机构成型,并计算了抽芯距离及抽拔力。模具选用1模2腔侧浇口的型腔布局形式,通过分析,确定了浇口位置,浇口形式为潜水进胶,确保外观面无浇口痕迹。设置了23根推杆和拉料杆、4斜顶杆,每个塑件采用8推杆和2斜顶杆顶出,实现了浇注凝料的自动脱模。实践证明,模具结构布局合理,运行安全可靠,成型质量稳定。     

基于UG的电吹风圆扁风口塑件工业造型与注塑模具设计

运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

剃须刀外壳注塑模具设计

基于剃须刀外壳塑件的结构特点和质量要求,分析了其注塑模具的设计要点和注意事项。模具采用了"定模斜顶+动模斜顶"侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。塑件内部加强筋采用动模镶件成型,方便加工并兼起排气作用,模具排气系统、冷却系统设计合理,注塑制品由顶针、司筒和斜顶联合推出。该模具工作可靠,成型塑件符合客户要求,为类似注塑模具设计提供了参考。     

基于UG10.0软件的车用吸尘器盖注塑模具设计

结合车用吸尘器盖产品的注塑成型需要,设计了产品的一模一腔、三次分型、点浇口、三板模结构注塑模具。针对产品上12个特殊特征的脱模,设计了3个锁紧块驱动型前模滑块抽芯机构、3个后模油缸驱动型滑块抽芯机构,以及2个斜顶机构和4个顶管机构,特别是机构中的M_5复合抽芯机构和M_6复合抽芯机构,采用了在主滑块中设置斜隧道滑块进行延迟抽芯的复合滑块结构方式,实现了在同一滑块机构上同时对产品局部区域特征进行横向抽芯和竖向抽芯的双抽芯功能,保证了模具自动化注塑生产的顺利进行。运用UG10.0软件将模具结构的3D设计和2D排位设计进行协同,缩短了模具设计周期,提高了模具生产效率,值得推广应用。     

基于CAD/CAE的汽车拉线接头的注塑模具设计

介绍了汽车拉线接头注塑模设计过程,论述了其工作原理。该模具采用侧浇口,一模四腔,镶嵌立式注塑;运用NX/CAD完成了塑件分型面设计,创新设计了顶针、直顶及滑块组合的一边顶出一边抽芯的模具结构特征;借助Moldflow2016创建了管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注塑成型参数指导模具实际生产。经使用证明:模具结构合理、可实现自动操作、产品成型完整、质量达到设计要求。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

基于CAE分析的汽车刹车油盒家族模注塑模具设计

结合刹车油盒塑件家族模同模注塑成型的条件,综合运用CAE辅助分析和UG三维设计手段设计了2个不同结构塑件的家族模同模注塑模具,模具为单分型面模具。浇注系统采用潜伏式浇口进行浇注,实现了塑件与流道废料的自动分离。盖子塑件的脱模机构采用1个哈弗滑块,实现了上盖端口的侧面抽芯脱模;储液箱塑件采用1个斜导柱斜滑块机和1个油缸驱动斜滑块结构,实现了储液箱塑件上2处斜管特征的脱模。斜滑块机构设计中,斜管油缸抽芯机构通过行程开关调整机构的抽芯距离,降低了机构装配的调试难度。模具的成型件采用镶件镶拼方式,有利于成型件加工和运水水路开设。模具结构设计合理,机构构思精巧,可为同类塑件的注塑生产提供必要的参考作用。     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

内环倒扣瓶盖四面内抽芯脱模机构设计

针对某容器带内环倒扣瓶盖的注塑成型要求,设计了1模8腔点浇口三板模注塑模具。模具分5次分型,单腔中,塑件采用单点点浇口进行浇注。针对4个环形倒扣,设计了依靠模板驱动的四面内抽芯机构,实现了塑件上4个环形倒扣特征的脱模。四面内抽芯机构主要构件包括中央四面斜燕尾槽抽芯块、侧抽芯活动镶件、活动镶件架;机构依靠中央四面斜燕尾槽抽芯块的侧面燕尾槽与侧抽芯活动镶件滑动联结,用于驱动侧抽芯活动镶件内收抽芯。模具结构设计新颖,借助于四面内抽芯脱模机构设计,实现了塑件的自动化注塑生产;机构动作可靠,加工装配简单。     

摩托车前灯壳体的注塑模具设计

通过对摩托车前灯壳体的成型工艺分析,确定了该注塑模具的整体结构。重点介绍了型腔个数的确定,分型面的选择,成型零件的设计,侧向分型与抽芯机构的设计。根据塑件的结构特点,该模具采用一模一腔,斜导柱侧向分型与抽芯机构。实践证明,该模具结构设计合理,塑件的成型质量好,为同类塑件的注塑模具设计提供了参考。     

基于UG NX6.0和Moldflow软件的某手机保护壳注塑模具设计

以某手机保护壳为例,确定了分型面,模具采用一模两腔结构;运用Moldflow软件确定最佳浇口位置,并进行注塑工艺分析;运用Unigraphics NX6.0软件进行模具结构设计,侧孔采用斜导柱侧抽芯机构;采用导柱导套实现合模导向,推杆推出实现脱模、推出塑件,最终设计出方案合理、结构可行、动作可靠的注塑模具。     

手机后盖内螺纹精密成型模抽芯机构设计北大核心

结合产品的注塑成型需要,设计了其一模一腔的点浇口三板模注塑模具。为实现模具的自动化注塑生产,模具的脱模机构包括4个动模侧斜导柱滑块抽芯机构、2个前模弯销滑块抽芯机构、1个齿条驱动螺纹抽芯机构、1个斜顶杆顶出脱模机构及3个推管推出脱模机构。机构中的齿条驱动螺纹抽芯机构,利用模板的开模动力来驱动螺纹型芯对产品的螺纹特征进行成型和脱模,简化了模具结构,降低了模具制造成本。模具整体结构布局合理,机构简单可靠,具有较好的工程设计参考价值。     

汽车门把手装饰圈热流道注塑模设计

介绍了汽车门把手装饰圈热流道注塑模实用结构,论述了工作原理。该模采用侧浇口、一模两腔,运用NX/CAD完成了塑件分型面设计,创新设计了斜顶、内抽芯和组合滑块等模具结构特征;借助MPI创建了直管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注塑成型参数以指导模具实际生产。该模具可实现自动操作。     

基于CAE/CAD的汽车内饰后盖板注塑模具结构设计

结合塑件的成型需要,优化并确定了塑件注塑成型的工艺参数为:模温60℃,料温240℃,保压第一段32MPa-10 s;保压第二段25 MPa-6 s,冷却时间23 s。在此基础上,设计了塑件的两板模热流道注塑模具结构,模具中,设计了2个外壁滑块抽芯机构; 2个内壁斜顶抽芯机构,4个圆形顶杆和顶块顶出机构,保证了塑件的自动化注塑生产。综合运用CAE分析,确定了注塑工艺参数及模具结构3D三维辅助设计,保证了模具结构设计的可靠性和高效性,减少了模具生产成本的浪费。