一种常温锌镍锰系磷化液研究

研究了一种可应用于汽车活塞环的新型常温锌镍锰系磷化液。考察了溶液组分及工艺参数对磷化膜耐蚀性能的影响,采用硫酸铜点滴试验方法对磷化膜耐蚀性能进行了测试和评价,确定了最佳磷化工艺。研究表明,该磷化液可降低生产成本,而且环保,具有良好的工业应用前景。     

不同促进剂对脱硝装置用碳钢表面磷化膜的影响

在40℃的条件下,通过向磷化液中加入Ce(NO_3)_3.6H_2O、NaNO_2、H_2O_2和NaClO_3四种物质作为磷化促进剂,在A3碳钢表面制备磷化膜。通过硫酸铜点滴试验以及腐蚀电化学测试等手段,研究磷化液中加入磷化促进剂对磷化膜结构和性能的影响。结果表明,在磷化液中添加促进剂能起到增强磷化膜的耐腐蚀性能。当Ce(NO_3)_3.6H_2O为促进剂时磷化膜耐蚀性能最好,磷化膜耐硫酸铜点滴腐蚀时间104 s,5%NaCl溶液中的腐蚀电流密度为0.62μA/cm~2。     

常温清洁铁系磷化液研究

为使磷化实现一级清洁生产,开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁铁系磷化液。该磷化液组分所有的成分均参加成膜反应生成磷化膜、水、沉渣或在磷化膜干燥过程中挥发。此磷化液不含亚硝酸盐和重金属,在5~40℃下浸渍磷化5~10 m in,在每平方米即可生成质量约为0.7 g的膜和耐CuSO4溶液点滴时间达90~140 s的彩色磷化膜。且磷化后可免水洗。     

钢铁件涂装前铁系磷化工艺研究

通过正交试验优选出一种新的常温铁系磷化工艺:氧化锌0.5g/L,磷酸5mL/L,酒石酸0.5g/L,马日夫盐0.5g/L,氟钛酸5.0g/L,氟锆酸1.5g/L,铬明矾5.0g/L,硫脲2.0g/L,钼酸钠0.75g/L,成膜时间6.0min。该磷化液游离酸度为3,总酸度为17。经此磷化液磷化后的冷轧钢铁试片表面磷化膜的致密性和耐腐蚀性与普通铁系磷化相比均有提高,耐硫酸铜点滴时间达50s,后续漆膜的附着力为0级,冲击强度为50kg·cm。该磷化液不含亚硝酸钠,可常温处理,沉渣少,成本低,可与各种涂装工艺配合使用。     

40Cr钢表面锌-锰系磷化膜的制备与耐腐蚀性能研究

采用中温锌-锰系磷化工艺,按照三因素四水平正交试验方案,在40Cr钢表面制备了16种锌-锰系磷化膜。通过硫酸铜点滴实验,测试了磷化膜的耐腐蚀性能,进行了最优工艺参数的筛选。分析了最优工艺条件下制备的磷化膜的元素组成,并观察了最优磷化膜和40Cr钢浸泡腐蚀前后的形貌。结果表明,正交试验极差分析得到各因素对磷化膜耐硫酸铜点滴时间影响的主次顺序为:磷化液温度磷化时间表调时间。当表调时间为30 s、磷化时间为25 min、磷化液温度为65℃时,磷化膜的耐硫酸铜点滴时间最长,耐腐蚀性能最好。最优磷化膜主要由Zn、P、Mn、Fe和O元素组成,Zn元素含量最高,约为38%;最优磷化膜浸泡腐蚀前后的形貌变化不大,能有效减轻40Cr钢的腐蚀程度。     

超声波作用下钢铁常温磷化影响因素研究

本文在超声波作用下,对钢铁表面进行常温磷化处理,以提高钢铁表面耐蚀性能。研究以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验,首先考察了常温磷化液中氧化锌、磷酸、硫酸羟胺(HAS)、硝酸锰、柠檬酸等组分对超声磷化的影响,其次考察了磷化方式对磷化膜性能的影响,最后测试了磷化液使用寿命。结果表明,磷化液组成为氧化锌15 g/L、磷酸80 g/L、硫酸羟胺12 g/L、硝酸锰4 g/L、柠檬酸2 g/L时,超声磷化膜外观及耐蚀性最好,此时磷化膜为灰黑色,膜层连续、均匀、致密,耐蚀时间可达217 s;磷化方式中常温超声磷化比常温静止磷化效果更佳,前者外观及耐蚀性比后者优越;磷化液寿命测试发现,当磷化次数超过9次时,制备的磷化膜耐蚀时间开始低于60 s,此时磷化液已经失效,累计磷化面积为0.3 m~2/L。     

铝合金磷化工艺探讨

为了开发一种适用于工业化的铝合金磷化技术,通过单因素实验研究磷化液各组分含量对磷化膜耐蚀性能的影响,通过正交试验确定磷化液最佳配方,并对工艺参数进行优选。确定磷化液最佳配方及工艺条件为:30 m L/L磷酸,10 m L/L硝酸,12 g/L氧化锌,1.8 g/L氟化钠,1.4 g/L硫酸亚铁,0.6 g/L硝酸镍,2.0 g/L柠檬酸。游离酸度1.0~1.4点,磷化θ为45~55℃,t为6~10 min。结果表明,制备的磷化膜外观均匀致密,呈浅灰至灰色,平均耐硫酸铜点滴t为122 s,膜质量为4.7 g/m~2,耐蚀性能较好。磷化后进行喷漆处理,漆膜耐中性盐雾t为168 h,耐湿热试验大于48 h,磷化膜层与漆膜配套性较好。     

低温磷化液的研究

通过正交实验 ,确定了以亚硝酸盐、镍盐、钼酸盐、有机添加剂等为促进剂的低温磷化液。得到的磷化膜经硫酸铜点滴实验 ,出现红色的时间为 12 0s ,3 %NaCl水溶液浸泡 2h ,试样表面无锈蚀现象 ,其耐蚀性能优良     

磷化温度对铝合金磷化膜性能的影响

采用锌系磷化液对LY12硬铝合金进行磷化处理。通过测量膜质量、硫酸铜点滴试验、极化曲线测试等考查了磷化温度对磷化膜性能的影响,利用SEM、EDS等分析手段,对磷化膜的表面形貌、化学成分进行分析。结果表明,当磷化θ为50℃时,磷化膜外观颜色呈浅灰色,均匀光亮,膜面质量达5.18g/m2,硫酸铜试验耐蚀t为57s,铝合金磷化膜的腐蚀电位最大,腐蚀电流最小,线性极化电阻最大,耐蚀性最好。     

常温清洁锌系磷化液的研制

开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁锌系磷化液.该磷化液不含亚硝酸盐和重金属,在10～35℃下浸渍磷化5～ 10 main,每m2即可生成质量约为2 9的浅灰色、均匀、致密的磷化膜,耐CuSo4溶液点滴时间达90～120 s,耐3％氯化钠溶液浸泡时间为3h.     

磷化温度对汽车用冷轧钢板锌-锰磷化膜性能的影响

研究了磷化温度对汽车用冷轧钢板表面锌-锰磷化膜的外观及耐蚀性的影响。结果表明:锌-锰磷化膜主要由Zn、Zn_3(PO_4)_2和MnHPO_4组成。当磷化温度低于50℃或超过65℃时,磷化膜的外观和耐蚀性都不太理想;随着磷化温度的升高,磷化膜的色泽趋于均匀,耐蚀性逐渐改善。当磷化温度为60℃时,磷化膜呈深灰黑色且色泽比较均匀,耐硫酸铜点滴时间达到75 s,在盐水中浸泡24 h后磷化膜表面的腐蚀坑数量较少,其耐蚀性明显比未磷化的冷轧钢板的耐蚀性好。     

常温铁系耐蚀磷化液的研制和应用

分别对铁系耐蚀磷化液和ＭＴ－１２６添加剂的配方、配制、性能作了介绍。研制的ＭＴ－１２６含量达到４０ｍＬ／Ｌ时,磷化膜性能最佳。实验表明：最佳磷化液中形成的膜层ＣｕＳＯ４点滴〉３０ｓ,ＮａＣｌ浸泡〉６ｈ,室内挂片９０天无明显锈蚀。     

常温快速磷化工艺的研究

通过正交试验优选出一种常温磷化液的配方,介绍了磷化液的配制,筛选出一种复合添加剂,研究了添加剂的用量,磷化温度及磷化时间对磷化耐蚀笥的影响,该工艺配制简单,成本低,磷化速度快,磷化膜耐蚀性好,具有较好的应用价值。     

新型常温锌系磷化液的研究

通过大量的实验获得了较佳的磷化液配方,检测了此磷化液以及生成磷化膜的性能,阐述了其中各组分对磷化液的影响。最终在常温下该磷化液在钢铁表面形成一层耐腐蚀性好、成膜速度快且性能良好的磷化膜。     

常温高稳定性彩色磷化工艺研究

为提高彩色磷化液的稳定性,开发了一种常温高稳定性彩色磷化工艺,用正交试验确定了磷化液组分及添加剂的用量,并对磷化液,磷化膜的性能进行了检测,结果表明：所得磷化膜蓝紫色到彩虹色,色泽鲜艳均匀,耐蚀性优良,磷化液稳定性高,沉渣少,使用寿命长,生产成本低,适用于钢铁件的一般性装饰和涂装底层。     

促进剂对钢铁常温磷化的影响及机理

采用锌系磷化工艺对钢铁表面进行防护,以提高钢铁表面耐蚀性及与涂层的结合力。以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验考察了常温锌系磷化液中硝酸铜、柠檬酸、氟化钠、硝酸镍和钼酸钠5种促进剂对磷化的影响。结果表明,各促进剂对磷化膜外观及耐蚀性均有明显的促进作用,其适宜质量浓度为:0.08 g/L硝酸铜,2 g/L柠檬酸,1.2 g/L氟化钠,15 g/L硝酸镍,2 g/L钼酸钠,并探讨了促进剂的磷化作用机理。     

镀锌板磷化中金属离子对磷化膜的影响

在镀锌板磷化液基础配方中加入不同的金属离子,研究其对磷化膜的影响.结果表明,金属离子对磷化膜耐硫酸铜点滴时间影响较大;对磷化膜的形貌影响也比较大;在所加入的金属离子中,含Cu2 的磷化膜附着力比含Mn2 、Ni2 的更好.     

钢铁常温耐蚀磷化液的研究

研究了复合助剂HN对A3钢磷化膜耐蚀性的影响,确定了磷化温度、溶液pH值和磷化时间等工艺参数,并对磷化液中有无HN助剂时生成的磷化膜的腐蚀电位进行了监测。结果表明:在适当的工艺参数下,在含有助剂HN的磷化液中生成的磷化膜具有更正的腐蚀电位,耐蚀性明显提高,磷化膜耐CuSO4点滴时间超过160s。     

厚膜锌系磷化液的研制

制备了一种中温厚膜锌系磷化液,讨论了磷化温度、磷化时间、添加剂对膜层耐蚀性、膜重的影响.结果表明,该工艺所形成的膜层均匀致密,耐蚀性好.厚膜可当作润滑隔离层,避免工件拉伤、粘连,适用于大批量钢铁工件的磷化生产.