5CrMnMo热锻模淬火工艺研究

采用化学成分分析及金相检验手段,对5CrMnMo热锻模具在淬火过程中出现的淬火开裂及淬火后延迟开裂等问题进行了研究.结果表明:淬火加热温度过高、加热时间过长,导致组织粗大;同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火,导致过高的淬火应力,使锻模表面出现淬火开裂.建议改进热处理工艺,控制热处理过程以减小淬火应力.     

Cr12MoV环形模具热处理裂纹原因分析

Cr12MoV环形模具在回火出炉时,发现坯料存在周向裂纹.采用金相检查、化学成分分析、硬度检测等手段对模具开裂原因进行分析.结果表明:模具热处理裂纹属于淬火裂纹,产生的主要原因是坯料淬火过程中油淬时间过长,零件完全淬透,在较大的淬火应力作用下,造成开裂;其次,坯料外缘周向环槽尖角处R角较小,存在较大的应力集中,在一定程...     

热作模具钢的真空热处理

压铸模的寿命取决于几种因素,包括:所用模具钢的化学成分、炼钢工艺的质量、模具的大小和设计、模具加工技术、生产环境、模具维护方案,尤其是热处理工艺。热处理过程中型腔的快速淬火有利于模具的抗热龟裂和开裂。然而,更快的淬火速度也将增加变形和淬火开裂的倾向。 这篇文章将讨论压铸模通过真空热处理后的机械性能和变形程度。涉及到模具的大小、模具钢的化学成分、淬火压力(从3×10~5～3×10~6Pa氮气正压)和分级淬火工艺的作用。这种比较将为决定模具制作成本和模具寿命之间的最有效平衡提供依据。     

略谈模具淬火变形与开裂

模具热处理时,淬火变形与开裂是最常见的缺陷,特别是淬火开裂,多半难以挽救。一、模具淬火变形的分析模具在淬火时,一方面要求有足够的冷却速度,以获得马氏体组织,保证所需要的机械性能;另一方面又要求尽量降低冷却速度,避免产生因内应力过大而造成的变形和开裂。这就是热处理淬火时所面临的基本矛盾。 1.热处理变形的形式淬火变形按其发生的时间可分为淬火变形和时效变形两类,在淬火时发生的变形称为淬     

大型轴承钢球开裂分析

对大型轴承钢球在淬火过程中的开裂进行了失效分析,采用宏微观形貌、化学成分、金相显微组织分析、硬度测试、SEM微观断口形貌等手段,分析了钢球开裂的原因.结果表明,钢球开裂为淬火开裂,淬火温度过高是导致淬火钢球开裂的主要原因.     

4Cr3M02MnVNbB手术器械钢温锻模具早期开裂分析

通过化学成分分析、硬度性能测试、金相检验以及断口分析等方法对4Cr3Mo2MnVNbB钢手术器械温锻模具开裂原因进行分析.结果表明:由于该模具材料存在较严重的枝晶偏析,导致模具淬火组织不均匀.在温锻过程中,当表面承受拉应力大于材料的强度时,萌生表面裂纹,随着温锻的热疲劳次数增加沿枝晶偏析方向较快向内部扩展,引起模具早期断裂.     

RM-2热作模具钢淬火开裂原因分析

在制造热挤压模具的过程中,所用的模具钢RM-2在淬火过程中发生了淬火开裂.采用光学显微镜、成分分析和硬度测试等方法对淬裂的模具钢进行了检测与分析,对该模具钢的开裂原因进行了探讨.结果表明,热处理不当造成的模具表层产生粗大铁素体和低碳马氏体是导致其淬火开裂的主要原因;碳化物及氧化物夹杂的存在为裂纹扩展提供了有效路径.因此,RM-2模具钢在工业炉中进行淬火时要采取适当的保护措施,严格控制淬火工艺.     

Cr12MoV冷作模具失效分析

对Cr12MoV作模具开裂的原因进行了分析。结果表明:模具锻造不充分,残留了带状碳化物,使模具淬火加热时奥氏体成分不均匀,淬火冷却时产生过大的组织应力和热应力,造成模具早期开裂。     

42CrMo钢汽车前轴淬火开裂原因分析

采用化学成分分析、扫描电镜和显微组织观察以及X射线能谱分析等方法,对42CrMo钢重型汽车前轴锻件淬火开裂的原因进行分析.结果表明,钢中残留的硼含量异常是造成工件淬火开裂的主要原因,同时原材料中的带状组织偏析和粗大的显微组织增加了淬火开裂的倾向.     

冷作模具D2钢开裂失效分析

冷作模具D2钢经过热处理、焊接、磨削后,在静置时产生脆性开裂.采用金相检验、化学成分分析和硬度测试等方法对开裂模具进行研究.结果表明,模具的开裂主要是由于模具后续焊接不良以及未消除焊接应力引起,提出了相应的改进措施.     

18CrNiMo7-6钢齿轮热处理后开裂失效分析

一批在生产加工后进行了淬火和低温回火的齿轮在库房存放过程中发生开裂。通过超声波探伤、金相检验、化学成分分析、硬度测试、断口形貌观察、端淬试验和补充热处理等手段,对齿轮开裂原因进行了分析。结果表明,开裂齿轮强度高导致氢脆敏感性高,在次表面产生氢致延迟裂纹是引起齿轮快速脆性开裂的直接原因。开裂齿轮淬硬性和淬透性过高,超出了BS EN 10084-2008对18CrNiMo7-6+HH钢淬透性要求,是齿轮开裂的根本原因;通过调整淬火介质,降低淬火时高温区冷速,从而降低淬回火后齿轮的强度和硬度,可有效避免开裂。     

45钢手柄轴的淬火开裂及其预防

45钢制手柄轴,由于其直径是对淬火开裂敏感的尺寸,加之有网状铁素体和魏氏组织等原材料缺陷．淬火时常常开裂。采取正火处理和适当降低奥氏体化温度及预冷淬火等措施,取得了防止手柄轴淬裂的令人满意的效果。     

2Cr13钢异形模锻件淬火裂纹分析及热处理工艺优化

为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。     

52CrNiMoVSi热作模具开裂原因分析

52CrNiMoVSi热作模具进行热模锻运作时发生开裂,开裂处位于工作面底部。对开裂件进行切割取样,通过宏微观断口观察、金相观察、硬度测试、能谱分析等方法,分析讨论开裂原因。结果表明:52CrNiMoVSi热作模具为疲劳断裂;材料组织含有较多的非金属夹杂物,纯净度较低,成分及组织不均匀导致硬度不均匀,降低材料疲劳强度;在模具持续工作中,型腔圆角半径过小引起较大应力集中,进而导致裂纹萌生和扩展,最终导致开裂,使其寿命远远低于正常件寿命。     

H13钢锻模开裂原因分析

用于铜合金阀体的H13钢锻模在使用中过早开裂。为此,对开裂的模具进行了宏观检验、化学成分分析、金相检验、显微硬度测试以及电镜分析等。结果表明,该模具内部组织不均匀,内应力增大,从而导致强度性能降低而发生早期开裂。     

GCr15SiMn钢辊套开裂原因分析

GCr15SiMn钢辊套淬火后出现裂纹。通过金相试验、断口分析、化学成分分析等对辊套的开裂原因进行了分析。结果表明,辊套中的铸造缺陷是裂纹源,并在锻造中扩展,最终在淬火应力的作用下导致辊套开裂。     

20CrMnTi钢齿轮渗碳淬火开裂原因分析

分析了经渗碳淬火后出现开裂的20CrMnTi钢齿轮的化学成分和组织,详细分析了渗碳后冷却过程中各阶段齿轮温度的变化。结果表明,该20CrMnTi钢齿轮出现淬火开裂主要是淬火过程中产生巨大的热应力所造成的,产生热应力的根本原因是齿轮内外部温度严重不均匀。根据研究结果制定了改进措施。     

GCr15轴承钢套圈开裂原因分析

GCr15是一种最常用的高碳铬轴承钢,由于碳含量高,在生产加工过程中极易产生裂纹。针对 GCr15轴承钢圆钢在加工成套圈过程中发生开裂问题,取开裂缺陷试样进行成分、金相、扫描电镜等理化性能检测分析。分析结果表明,加工过程中热处理工艺不当形成异常组织,导致套圈开裂。通过合理优化和控制淬火加热温度可以有效改善套圈开裂现象。     

40Cr螺杆调质开裂原因分析及预防措施

通过开裂工件的外观分析及跟踪生产过程,发现造成40Cr螺杆调质开裂的原因是多方面的,既有设备(主要是热电偶)的原因,也有技术人员设计金加工工艺不当的原因,更重要的是淬火介质浓度较低、加热温度过高、工件冷的过透的原因。     

60CrMnMo锻件开裂原因分析

某锻压厂生产的60CrMnMo卷板机辊子发生开裂。采用化学成分分析、硬度检测和金相检验等方法对断裂的试样进行分析。结果表明,该卷板机辊子掉圈开裂是由淬火裂纹引起的。