FCC原料加氢预处理技术的应用

介绍了对劣质孤岛油和胜利焦化馏分油进行加氢处理后，作为ＦＣＣ原料的效果，经过精制的焦化饱分油氢上升０．９２％，饱和分上升９％，Ｓ下降０．７４％，Ｎ下降０．３３％经过ＶＲＤＳ处理的孤岛减压渣油的渣油，其性质优于大庆减渣，是ＦＣＣ的优质掺合料，最高掺炼比可达约３５％，提高了全厂轻油收率和经济效益。     

焦化蜡油加氢处理—催化裂化联合技术的开发

采用脱氮活性高的ＲＮ－２催化剂对管输油的焦化蜡油进行加氢处理，脱除其中的氮、硫等杂质及改善烃类组成后，进行催化裂化或与直馏蜡油混合作催化裂化进料。工业应用结果表明，当掺炼１６％加氢焦化蜡油后，可提高汽油产率２个百分点并降低了１个百分点油浆产率。     

焦化馏分油经加氢处理后作为FCC进料的研究和工业应用

介绍如氢处理对焦化馏分油物化性质的影响及焦化馏分油加氢对增品产率和性质的影响。说明焦化馏分油经加氢处理后作为ＦＣＣ进料的关键是研制优质的加氢催化剂，选择合适的加氢条件和ＦＣＣ催化剂及工艺参数，才能获得组合工艺的最佳经济效益。工业应用结果达到了攻关要求。     

催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺的研究与开发

为提高催化裂化装置加工焦化蜡油的经济效益，石油化工科学研究院研究开发了催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺（ＤＮＣＣ），经过实验室中小型试验研究和石家庄炼油厂９００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置工业应用试验，结果表明，ＤＮＣＣ工艺可有效地减弱焦化蜡油中碱性氮化物等毒物对裂化催化剂酸性活性中心的毒害，同时起到提升管反应急冷和吸附转化焦化蜡油的作用。该技术可提高转化率，改善产品选择性。在掺炼２５％焦化蜡油时，ＤＮＣＣ与常规催化裂化掺炼焦化蜡油相比，（液化气＋汽油＋柴油）产率提高１．５个百分点以上，汽油ＲＯＮ提高０．３～０．７。开辟了一条加工高氮原料油的方法。     

"CH-20加氢处理催化剂开发和工业应用"通过中国石油化工集团公司技术鉴定

“ＣＨ－２０加氢处理催化剂开发和工业应用”课题于１９９９年６月９日在北京通过了中国石油化工集团公司技术开发中心主持的技术鉴定。抚顺石油化工研究院开发的ＣＨ－２０催化剂于１９９６年１０～１２月在长岭炼油化工总厂催化剂厂进行试生产,并于１９９７年初在长岭炼油化工总厂０．３Ｍｔ／ａ加氢装置上工业应用。考核标定结果表明：该剂在总压５．５～６．３ＭＰａ满负荷条件下,加氢处理碱氮含量为０．１６％ＣＧＯ,脱硫率约９５％,脱氮率７２％,加氢性能优于参比剂。处理后的ＣＧＯ以２１％～２３％比例混入ＶＣＯ进ＦＣＣ装置…     

延迟焦化馏出油加氢精制的研究

根据延迟焦化馏出油的特性，开发出焦化蜡油加氢处理与催化裂化或加氢裂化构成的组合工艺，以拓宽催化裂化或加氢裂化的原料来源。研究了焦化液体产物作为加氢精制原料的优化方案，焦化全馏分油加氢及焦化柴油与蜡油混合油加氢较纯焦化蜡油加氢效益更好。     

国外动态

混合馏分油加氢处理可降低成本美国洁净空气法修正案要求车用柴油含硫量小于０．０５％,对此许多炼油厂均要对催化裂化原料油进行加氢处理以改善收率。美国墨菲石油公司Ｍｅｒａｕｘ炼油厂对混合馏分油进行加氢处理,并使加氢处理装置的运转周期延长了４５％。混合馏分油的加氢处理用于实现ＦＣＣ原料油的芳烃饱和、脱氮和脱金属,要求氢分压大于６．８９×１０３ｋＰａ（１０００ｐｓｉ,表压）,反应器入口温度至少为４４４．４℃（８００）,必须保证氢气纯度和气体流量,使反应器底部有足够的氢以避免催化剂结焦。混合馏分油的加氢处…     

焦化柴油催化柴油加氢精制催化剂的选择

用ＲＮ－１、ＦＨ－５、ＣＨ－１９三种加氢催化剂以焦化柴油、催化柴油为原料进行加氢脱硫、脱氮及其活性比较，为我厂加氢装置评选加氢精制催化剂。     

催化裂化—延迟焦化组合工艺

介绍了ＲＦＣＣ－延迟焦化组合工艺，ＲＦＣＣ应用了吸附转化加工焦化蜡油（ＤＮＣＣ）的技术。该组合工艺中的焦化汽油进ＲＦＣＣ改质，焦化蜡油注入ＲＦＣＣ提升管中部，ＲＦＣＣ油浆则作为延迟焦化的进料。结果表明，该组合工艺可改善产品分布，提高轻质油收率，焦化蜡油、催化裂化油浆、焦化汽油可以得到合理利用或改质，且可不产低价值的燃料油。     

CH-6型加氢精制催化剂的研制与工业应用

开发了CH-6钼镍钨磷催化剂。本催化剂在实验室评价和工业运转的结果说明,CH-6催化剂低压(2.941—3.923MPa)加氢脱氮和芳烃饱和活性、稳定性及再生性能都显著优于 N-22钼镍磷型催化剂和 CH-5催化剂。机械强度也高于 HC-K 和 RN-1等催化剂。CH-6型催化剂能适应大庆、胜利和管输原油生产的焦化柴油的加氢精制。用本催化剂在较缓和的条件下,对高硫、氮含量的管输焦化柴油加氢精制后,调合成0号轻柴油,出口香港,仍受用户好评,并保持了国家质量奖金牌。     

新型加氢反应器内构件的工业应用

以焦化蜡油或焦化柴油为原料,对50万t/a焦化蜡油加氢装置的新型反应器内构件（气液分配盘及冷氢系统）的工业应用效果进行了评价。结果表明:以焦化蜡油为原料,采用新型加氢反应器内构件,反应器空间利用率达到82.1%,催化剂床层出入口平均径向温差小于1.5℃,催化剂失活速率为0.030℃/d;装置也同样适用于焦化柴油,即装置对原料的适应性好。     

RL—1润油油加氢处理催化剂的开发与应用

介绍了ＲＬ－１润滑油加氢处理催化剂的性能与应用。ＲＬ－１催化剂以Ｎｉ－Ｗ为活性组分，具有良好的加氢－酸性裂解功能的平衡，对环烷基和中间基原油润滑油馏分的加氢考察表明，ＲＬ－１催化剂对多种不同性质的润滑油馏分在总压６．４ＭＰａ，空速０．５ｈ＾－１，３７０－４１０℃条件下，可将该装置主要原料的粘度指数提高了４０，并生产出ＣＣ级柴油机油和ＹＴ－１０橡胶填充油。     

C6烷烃低温异构化催化剂及研制

以ＡｌＣｌ３和ＣＣｌ４为氯化剂，制备了Ｐｔ－Ｃｌ／Ａｌ２Ｏ３型Ｃ５／Ｃ６低落曙异构化催化剂，考察了补氧条件对催化剂异构化活性和选择性的影响。结果表明，以正己烷为原料，在氢压２．０ＭＰａ，进料空速（重）１．０ｈ＾－１，反应温度１４０℃，氢油比１￣２（ｍｏｌ）条件下，Ｃ６选择性２９％￣３０％，Ｃ６转化率９％￣９０％，经“微反”装置３００ｈ运转，催化剂活性未见下降，达到国外同类催化剂水平。     

乙炔加氢酯化合成丙烯酸甲酯

研究了乙炔和甲酸甲酯加氢酯化反应直接合成丙烯酸甲酯，考察了催化剂、溶剂、气相组成对反应的影响。结果表明，以乙酸镍或氯化镍与碘化钠复合物为催化剂，以Ｎ，Ｎ－二甲基甲酰胺为溶剂，在ＣＯ气氛中有利于目的产物的合成。在镍浓度为０．０４ｍｏｌ／Ｌ、碘化物浓度为０．０５４ｍｏｌ／Ｌ、反应起始压力６．０ＭＰａ、ＣＯ起始分压３．０ＭＰａ、反应温度１８０℃条件下，甲酸甲酯的转化率为６６％，丙烯酸甲酯选择性为８６％。     

低质焦化蜡油的加工优化

针对以胜利原油的减压渣油为原料所产焦化蜡油质量差、难以加工的问题，齐鲁分公司胜利炼油厂对焦化蜡油的几种加氢工艺进行了比较分析，并配合改进过滤系统，最终认为在渣油加氢处理中用焦化蜡油代替直馏蜡油作稀释油，实现焦化-加氢-催化裂化的组合工艺最为优化，并且还有助于全厂蜡油资源的优化利用。     

加氢装置改造及RN-32V蜡油加氢催化剂的工业应用

RN32V催化剂是石油化工科学研究院最新开发的新一代蜡油加氢处理催化剂，该催化剂在中国石化济南分公司由600kt／a柴油加氢精制装置改造而成的400kt／a蜡油加氢装置上进行了首次工业应用。结果表明，该催化剂的脱硫率达到了85．8％，脱氮率达到了50．0％，说明RN-32V催化剂性能优良，改造后装置的实际处理能力比设计值提高6个百分点，能够满足蜡油加氢预处理的需要。     

焦化气制氢工艺的开发及工业应用

介绍了焦化气制氢技术从试验室开发到工业应用的过程。焦化富气经脱重组分、胺脱硫处理后，再采用新研制的ＲＳ－２００催化剂进行加氢精制，可使气体中总硫＜０．３ｍｇ／ｍ￣３、烯烃（体积分率）＜０．１％，达到高效水蒸气转化催化剂对原料的要求。通过制氢工艺生产出纯度９８．６％以上的合格工业氢气。ＲＳ－２００催化剂活性高、性能稳定；焦化气氢碳比高，制氢时水碳比低，转化温度低，转化率高。以焦化气代替石脑油作原料，在技术及经济上是可行的。     

FCC催化剂中锑含量的测定——压力溶弹溶解样品

要研究采用密闭的加压溶样方法对催化剂进行前处理。火焰原子吸收光谱法测定催化剂中的锑含量，方法的灵敏度０．５ｕｇ／ｍＬ／１％，检出极限为０．３ｕｇ／ｍＬ。同时由于Ｆｅ，Ｎｉ，Ｎａ，Ｖ，Ｃｕ沉积在催化剂上，影响催化剂的活性，对用本实验方法测定的Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｎａ，Ｖ的结果进行讨论。     

柴油吸氧安定性能研究与评价

本文在２０￣８０℃、０．１１￣０．２５ＭＰａ氧压、无光照和Ｃｕ催化条件下详细考察了大庆直馏柴油（ＳＲＤＦ）和焦化加氢柴油（ＨＣＤＦ）的吸氧氧化性能及其在吸氧氧化中物化性质的变化，研究结果表明，随吸氧反应温度的升高或氧压的增加，柴油样品的吸氧量、吸氧反应总包速度常数和总包最大吸氧量增加；随吸氧量的增加，柴油样品的酸度和正守不溶物增多，颜色变深；在相同的吸氧氧化条件下；ＨＣＤＦ的吸氧量明显高于ＳＲＤＦ     

Pd／Al_2O_3催化剂物性对C_4馏份选择加氢性能的影响

考查了用浸渍法制备的Ｐｄ／Ａｌ２Ｏ３系列加氢催化剂的比表面、Ｐｄ含量、Ｐｄ在载体上的分散度及催化剂的孔径分布与Ｃ４馏份选择加氢反应性能的关系。采用微型催化反应器对Ｃ４馏份选择加氢的主要工艺条件进行了试验。结果表明，载体Ａｌ２Ｏ３在适当的温度下焙烧，使比表面约为１１０—１１５ｍ２／ｇ，控制Ｐｄ含量在０．１％—０．３％（ｍ），活性前身物ＰｄＣｌ２在４００—４５０℃分解８ｈ后用Ｈ２还原。制备成的催化剂，得到了较满意的Ｐｄ分散度和孔结构。在较佳的工艺条件（温度：３０—４０℃；压力：０．７—０．８ＭＰａ；Ｈ２／炔摩尔比：４—６；液体空速：１５ｈ－１）下，对上述催化剂进行评价，反应产物中总炔烃含量＜２０×１０－６，丁二烯损失＜３％。