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热轧低碳铝镇静钢SPHC在冷轧、热镀锌后表面易出现色差缺陷。对色差样品进行了检测和分析。结果表明,产生色差的根本原因是由于热轧板氧化铁皮较厚以及表面粗糙度较大,导致冷轧时产生微观压应力不均而在宏观上表现出色差缺陷。降低卷取温度和优化除鳞工艺可明显改善表面色差缺陷。 相似文献
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针对热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷, 从微观特征与生产关联性因素方面进行了研究。结果表明:斑状色差缺陷的产生与基体和氧化铁皮的界面状态密切相关, 酸洗后表面粗糙度的差异是导致色差缺陷产生的直接原因。生产关联性因素跟踪及分析发现: 色差缺陷的产生主要与热轧精轧工作辊辊面的状态密切相关, 轧辊氧化膜剥落导致的铁皮压入缺陷是导致带钢酸洗后出现斑状色差缺陷的主要原因。为此, 制定了合理的热轧工艺及轧辊使用和精轧用水、轧制润滑的优化等控制措施, 成功消除了热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷。 相似文献
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作为镀锡基板的冷轧钢板强度高、耐腐蚀、极薄且表面质量要求极高,镀锡后用于制罐及包装食品。未镀锡的罩退材镀锡基板是以罩式炉方式进行退火的冷轧薄板,在实际生产中带钢表面极易出现白斑缺陷。本文对罩退材镀锡基板表面白斑缺陷形成的原因和生产过程进行分析,发现过量的氧、碳是造成白斑缺陷的主要原因。结合电镀锡基板罩式退火及平整实际生产过程,对白斑缺陷产生的根源:残碳、残油(含碳元素)、残铁(铁屑)、氧进行分类控制,找到了有效控制白斑缺陷的方法,确定了可用于现场的管控措施,有效减少带钢表面白斑缺陷,为类似问题的解决提供了参考技术方案。 相似文献
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分析了热轧304板卷的金相组织及力学性能,结果表明304热轧板卷可以不退火直接进行冷轧。对304热轧板卷进行了免退火直接冷轧试验,轧后冷板经固溶退火,其晶粒度、力学性能及耐晶间腐蚀性能与退火后再冷轧的产品差别不大,符合生产标准要求。因此,实际生产中可以通过优化生产工艺,实现节能降本。 相似文献
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客户使用某钢厂 IF钢基料在冷轧、退火、冲压后出现横纹缺陷,严重影响使用。对该缺陷带钢和正常带钢化学成分及热轧工艺参数进行回查和分析,结果表明:热轧板卷出厂化学成分符合要求,热轧工艺参数正常,但缺陷试样组织存在表层细晶现象以及表面增碳现象,因此,试样在拉伸试验时存在屈服平台。经热轧 →冷轧→退火全流程产线检查,发现在退火过程中由于炉壁及炉腔中大量的油脂造成带钢表层增碳, C、N的质量分数之和高达 80×10-6,Ti元素无法将所有 C、N间隙原子转化为 Ti的碳氮化物,带钢出现屈服平台,最终导致冲压时表面横纹缺陷产生。通过对炉壁油污进行定期处理,对炉腔通入水蒸气等设备改造,消除了带钢的屈服平台和冲压横纹缺陷。 相似文献
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对冷轧低碳钢DC01热轧生产时设定不同的终轧温度,通过金相和拉伸实验,对比其热轧基板内部显微组织及力学性能的差异,并对比了冷轧和退火后其冷轧成品内部组织和力学性能的差异。试验结果表明,在终轧温度低于奥氏体向铁素体转变的开始温度Ar3时,热轧基板表层会随着终轧温度的降低出现越来越严重的混晶缺陷,通过冷轧及退火再结晶,表层混晶缺陷能够得到一定改善。轻微混晶缺陷不会直接对带钢热轧及冷轧力学性能数据产生明显影响,但会增大塑性应变比r值的各向异值|Δr|,即增加了材料的各向异性。 相似文献
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在3种润滑条件下对酸洗后的热轧带钢试样进行了冷轧实验,采用扫描电镜跟踪观察冷轧前后试样的表面形貌,采用TR200型粗糙度测量仪测试轧制前后试样的表面粗糙度轮廓,研究了润滑条件对冷轧带钢表面形貌演变规律的影响。结果表明:轧件表面形貌主要取决于表面凹坑和辊痕的尺寸,随着轧制道次的增加,轧件与轧辊表面的实际接触面积增加,轧件表面凹坑和辊痕的尺寸均减小,轧件表面光洁度提高;轧制5道次后,干摩擦条件下轧制的试样表面显微凹坑最少,但表面存在明显的辊痕;油润滑条件下轧制的试样表面辊痕较少,但存在少量未被轧合的显微凹坑;乳化液润滑条件下轧制的试样表面残留的显微凹坑和辊痕都很少,表面质量最好。 相似文献
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针对铁素体轧制工艺生产的Ti-IF带钢冲压后出现条纹缺陷的问题,通过对其力学性能与微观组织分析,并与未出现缺陷的正常批次带钢进行比较,表明冷轧退火后带钢屈服强度偏低、晶粒尺寸与Δr值偏大是导致冲压出现条纹缺陷的主要原因。对生产工艺进行了研究,发现热轧工艺中板坯加热温度、终轧温度与卷取温度偏低,且冷轧退火温度偏高,是导致冷轧退火带钢性能偏低的原因。为此,提出了工艺优化措施:将板坯加热温度由原来的1 100 ℃提高到1 130 ℃,将目标终轧温度按照810 ℃控制,将冷轧后退火温度由800 ℃降低到780 ℃,并将退火缓冷段与快冷段温度分别下调20 ℃与50 ℃。工艺优化后提高了带钢屈服强度,减小了Δr值,解决了铁素体轧制Ti-IF钢冲压后出现条纹缺陷的问题。 相似文献
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热轧及冷轧钛板表面质量要求高。从工业生产中选取具有典型缺陷的热轧及冷轧TA1板,通过SEM、EDS、拉伸成形试验及共聚焦显微镜,对不同缺陷进行了表征,研究了其形成机制,并制定了一系列的改善措施。结果表明,热轧TA1板主要存在压入物、凹坑、划伤、边部分层、裂纹及表面起皮等缺陷。钛带轧制变形使不连续表层与基体剥离,形成起皮,若脱落压入表层则形成压入物,压入物部分在后续轧制中会形成裂纹。热轧板内外温度差异、变形不均,以及表层吸氧导致边部分层。冷轧TA1板主要存在色差、划伤、裂纹等缺陷。退火钛带表面的C、O分布不均导致产生色差。在冷轧过程中修磨位置底端的拉伸应力状态及累积变形使得材料产生开裂。模拟试验发现,钛带原始表面粗糙度越低,经酸洗及冷轧后的粗糙度越低。 相似文献
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冷轧压下量对铁素体区热轧Ti-IF钢冷轧板的再结晶织构特点和深冲性能的影响 总被引:10,自引:0,他引:10
研究了一种Ti-IF钢在未再结晶铁素体区润滑热轧后,冷轧压下量对IF钢退火后的深冲性能和织构的影响,通过采用非再结晶铁素体区的润滑热轧和冷轧工艺,Ti-IF钢连续退火工艺冷轧板的γ值在73%的冷轧压下量的效果与传统工艺90%冷轧上量相当,织构分析表明,采用铁 体润滑热轧的热轧板轧制织构中具有罗强的(111)/ND组分当采用73%冷轧压下量和随后的退火工可获得最强的(111)/NK再结晶织构,进一步 相似文献
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针对含P高强IF钢连退板表面条纹色差缺陷问题,从宏观表现和微观特征方面进行系统研究,并对含P高强钢热轧板高温下铁皮界面状态进行实验模拟研究,同时结合现场设备与该钢种工艺特点,分析该缺陷产生的机制。结果表明,该钢种条纹色差缺陷产生原因主要有两种,一方面是其特有的铁皮界面特征导致冷轧后带钢表层出现不同程度破碎形貌,另一方面是连退炉内气氛使Si、Mn等合金元素在破碎处加重氧化富集,造成成品板表面色差愈加严重。通过优化热轧工艺可显著减少Si、P的表层偏聚,减少铁皮向基体内部的不规整嵌入,同时控制连退炉内气氛和露点等参数,最终有效提高带材的表面质量。 相似文献
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针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。 相似文献
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针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。 相似文献
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