炼钢厂钢包烘烤节能烧嘴研制

本文主要论述钢包烘烤节能烧嘴研制过程.在理论计算的基础上,经工业试验,得出如下结论:钢包烘烤温度可达1200℃,平均升温速度206.1℃/h,火焰长度可达2.5m,火焰刚性增强,内壁温度均匀,烧嘴和罐盖寿命提高四倍以上.     

多缝式烧嘴的研制及其应用

1 前言为了降低烧结机点火器的燃料消耗,住友金属工业有限公司研制了多缝式烧嘴。这种烧嘴能产生均匀的火焰,其火焰长度可调,以获得较高的燃烧效率。研制成功后,安装在鹿岛厂2~#和3~#烧结机上。点火器使用效果一直很好,焦炉煤气消耗降低。     

自身预热式烧嘴及其工业应用

本文介绍了自热式烧嘴的装置特点、节能原因和国内外应用概况;探讨了自热式烧嘴在工业炉应用中需要注意的问题。总结了我厂自热式烧嘴的研制、测定和生产实践;经烘炉对比表明该烧嘴比冷风引射式烧嘴节能34.5％,经钢料加热对比表明该嘴比冷风引射式烧嘴节能16.85～38.2％。合理选用自热式烧嘴会改善火焰炉内的热工过程并将获得明显的节能效果。     

烧结用幕帘式烧嘴的研究和开发

介绍了烧结点火用幕帘式烧嘴的研究成果。该烧嘴是一种新型的高温瞬时直接点火燃烧装置,它具有点火时间短(10～30s)、火焰长度可调、火焰温度均匀、供热强度合理、燃烧稳定、造价低、寿命长、加工安装容易等特点,经国内多家厂矿使用表明,可取得节能40～50％的效果。     

攀钢炼钢厂混铁炉兑铁口改造

针对攀钢炼钢厂混铁炉兑铁时存在的问题,对混铁炉兑铁方式进行改造,由顶进铁改为侧进铁.实践证明改造是合理的、适用的,达到了预期的效果.     

喷流式重油自身预热烧嘴

我国工业炉窑数量多,一般存在着能量消耗大,热效率低等缺点,因此改造工业炉窑已成为节能的重要目标。节能的途径很多,其中行之有效的方法之一是研制新型的燃烧装置,结合我国铁路工厂以重油为燃料的炉窑较多,故我院和北京二七机车厂共同研制了烧重油的喷流式新型节能烧嘴,其特点是将烧嘴和换热器结合为一体,回收烟气余热预热空气。该烧嘴在2.05米~2锻造加热炉上使用3年多,烧嘴燃烧完全,炉子升温快,不胃黑烟,经北京市节能服务中心测试,炉子热效率达18.8％,节省燃料40％以上(与原炉使用的B型烧嘴相比)。烧嘴的工作原理及结构(见图1)。     

节能型烧嘴——用于预热、加热中间包、钢水包的TRMG烧嘴

TRMG型烧嘴是把热交换器(蓄热器)内藏于烧嘴之内的节能型烧嘴,其构成如图1所示。它的最大特点是在烧嘴的本体内,内藏热交换器和废气排气口。其使用效果如下: (1)由于它内藏热交换器,燃烧空气可预热到500℃以上,可取得较大的节能效果; (2)在烧嘴周围没有开口部分,它密封在中间包上,火焰不能外溢,所以,防止了由中间包大量外溢的热损失。另外提高了烧嘴及烧嘴周围机械的寿命,同时改善了作业环境; (3)因为采用流量大的直进火焰,所以中间包底部加热的效率非常高。另外,中     

烧结用新型点火装置的研究与开发

日本川崎钢铁公司研制出一种烧结用新型点火装置——带状火焰型多喷孔烧嘴(Line Burner),从根本上改变了千叶烧结厂的传统点火方式。带状火焰型烧嘴已于1983年8月在千叶厂3号机(203米~2)和4号机(210米~2)上应用。这种新型点火装置完全改变了传统点火器的概念。其特点如下: 1、使用多喷孔烧嘴可以直接点火,保证了更加有效的点火条件。利用这种点火装置时,可以随着烧结操作条件的变化很方便地调整烧嘴的高度和倾角。2、台车宽度方向上火焰十分均匀,而且可以获得所需要的短火焰。点火器炉膛容积可由原来的27米~3缩小到2米~3。点火能耗可降低到6000～7000千卡/吨烧结矿,操作上未出现任何问题。     

室式平焰煤气加热炉应用及改进

室式平焰煤气加热炉采用低压涡流平焰烧嘴,锻件加热质量较好,无脱碳现象,氧化程度明显降低。煤气的燃烧过程是这样的:当一定压力的煤气进入平焰烧嘴系统的喷嘴,从小孔向四周喷出后,与通过风套和烧嘴砖所形成的平面气流相遇,在喷口处混合形成涡流。点燃后,混合煤气在喷嘴下口产生平盘状火焰,火焰顺着烧嘴砖延伸到炉壁,紧贴炉壁顺势而下呈罩状,如图2所示。 室式平焰煤气加热炉的特点是: 1.在炉内形成一个温度很高,辐射热很强的罩状火焰,炉内温度基本一致,温差很小。当炉温     

太钢二炼钢厂混铁炉氧气助燃的探讨

本文从安全性、烧嘴寿命、火焰长度等方面对太钢第二炼钢厂混铁炉采用氧气助燃进行了探讨，分析和计算了利用氧气助燃能节约燃料、节电的经济效益和社会效益。     

宽火焰燃烧器对加热炉的影响

对比分析传统烧嘴及宽火焰烧嘴的特点,对宽火焰烧嘴进行了仿真分析及工程应用,分析了宽火焰燃烧技术对加热炉的影响,结果表明:该技术有利于钢坯温度均匀性、降低氧化烧损及氮氧化物的排放.     

压力铸造用熔化保温炉的节能

日本宇治工厂对现有的压铸用铝合金熔化炉及铝合金熔化保温炉进行了以节能为重点的改造.改造工作从1990年10月立项,1992年4月完成.熔化炉改造要点:(1)将燃重油的坩埚炉改为燃城市煤气的反射炉.城市煤气(大阪煤气13A),热值45980千焦/米~3,压力1960帕.炉子熔化能力700公斤/时,保持容量2000公斤,保持温度690℃.(2)炉体材料使用了减少蓄热及散热损失的材料,在与金属液接触的部位炉衬采用氮化硅质砖,防止侵蚀及杂质混入铝液.(3)熔化炉装一个能力为125×10~4千焦/时低压煤气烧嘴,自动点火装置带12100千焦/时的值勤烧嘴.根据热电偶温度实现温度比例控制.(4)将排烟余热用于预热室预热炉料.     

攀钢均热炉调焰烧嘴的研制

本研究对以往国内外调焰烧嘴研制中的经验与问题进行总结分析,提出了适应于攀钢均热炉调焰烧嘴的设计思想、技术措施与烧嘴结构方案,经水力学模型实验,对有关烧嘴结构参数间的相互关系及其对射流特性的影响进行了详细研究,在此基础上,确定调焰烧嘴的合理结构。 工业试验表明,研制的调焰烧嘴设计合理,效果良好。火焰长度可调比为3:1,火焰的铺展性得到改善;烧钢过程炉坑温度分布比较均匀,均热末期温差不超过±20℃;烧钢周期缩短13.8％;生产率提高9.5％;燃耗降低21.18％;钢锭烧损率减少0.2％以上。具有明显的经济效益。     

加热炉烧嘴火焰长度控制技术研究

对加热炉SDF调焰烧嘴使用中出现的板坯长度方向温度不均匀,在RT2温度曲线中间温度较高、两端温度较低,温度偏差较大的问题进行研究,发现主要原因是烧嘴结构设计上存在问题,烧嘴火焰长度过长而且不利调节。通过烧嘴燃烧模拟计算,确定二次风对侧烧嘴前压力场变化的影响,使压力控制值能够满足获得合理火焰长度的需求。在烧嘴头部增加煤气扩散片,并合理调节二次助燃风阀门的开度,解决火焰过长造成的温度偏差大问题。     

高炉煤气在混铁炉中的应用

高炉煤气主要可燃成分为CO，而H2和CH4的含量很少，发热量3360～4620KJ/m^3,属低发热值煤气。常温下，高炉煤气的实际燃烧温度为1022℃，满足不了混铁炉1200℃的工艺要求。增设热交换器后，利用混铁炉内排出的烟气所带的余热，地空（氧气）、煤气进行400～600℃的预热，高炉煤气的实际燃烧温度可达到1205～1292℃，能满足混铁炉工作空间的烘烤和保温要求。     

连铸机中间罐烘烤改造

为降低生产成本、提高中间罐烘烤质量，济钢第一炼钢厂对连铸机中间罐烘烤工艺进行改造。以转炉煤气代替焦炉煤气，采用新型烧嘴，通过电动推杆控制烧嘴升降，改造后中间罐烘烤时间由2h缩短为1．5h，烘烤温度由650℃提高到900℃以上，创效益达115万元。     

108m大断面隧道窑的改造

108m 大断面隧道窑存在预热带效率低、烧成带散热大和冷却带热风泄漏严重等问题.改造中在预热段加装气流搅动装置,对窑体进行密封;在烧成带把套管式烧嘴改换为低压全喷式烧嘴,大大提高了操作速度,便于随时控制窑内的燃烧状况,同时改造窑墙结构,使窑墙外表面温度比原来降低了10℃;在冷却带加强气流循环搅动,提高热风温度,采取措施,对热风加以综合利用,降低单耗。搞好全窑的压力平衡,为合理贯彻热工制度提供可靠保证.经改造后的108m 窑热工制度稳定,单耗波动幅度小,窑的可控性好,烧成的硅砖平均成品率90%左右。     

马钢1~#2500 m~3高炉大修工程设计特点

马钢1~#2 500 m~3高炉于2018年10月至2019年2月进行大修改造。本次大修设计为该炉第三代炉役设计,汲取了马钢2 500 m~3高炉生产及设计经验并进行了设计优化,同时结合当今高炉炼铁发展趋势,采用最新工艺技术。主要改造设施包括:高炉本体更新、出铁场平坦化、炉顶均排压煤气回收系统、热风炉管线及换热器、煤气净化系统改造、循环水系统改造。改造后,高炉运行良好,达到节能、减排、高产的目标。     

宝钢1880热轧加热炉火焰长度研究与改进

对1880热轧1#加热炉烧嘴火焰长度进行研究,通过测定烧嘴火焰长度及温度曲线证实了1#炉板坯中间温度低的原因为烧嘴火焰过短。通过理论分析确定了增加烧嘴火焰长度的方案,并利用计算机仿真及燃烧试验验证了方案的有效性。     

合钢改造烧结点火器

合肥钢铁公司烧结车间的2台18m~2烧结机点火器原为高炉膛、大烧嘴(套简涡流式烧嘴)、能耗高、寿命短,直接影响烧结机作业率及烧结矿的产量和质量。1990年10月和12月该厂选用了长沙矿山设计研究院为宝钢引进的日本的点火技术,对两台烧结机点火器进行了改造。改造后的点火器炉膛低,烧嘴小(混合型旋流式烧嘴),且数量多,火焰集中,能耗低;炉衬采用高