辽河劣质焦化蜡油溶剂精制-催化裂化组合工艺研究

为合理利用辽河超稠原油经延迟焦化加工得到的劣质焦化蜡油,进行了采用溶剂精制-催化裂化组合工艺加工该焦化蜡油的中型试验研究。试验结果表明,辽河劣质焦化蜡油经溶剂精制可以在抽余油（精制油）收率为70％的条件下脱出85％的氮、16％的硫,以及39％的多环芳烃、胶质和沥青质,可为催化裂化装置提供优质的原料。精制油催化裂化反应转化率比劣质焦化蜡油提高88％,精制油的催化裂化反应性能优于辽河重油催化裂化原料,辽河重油催化裂化原料中掺入精制油后与其单独催化裂化相比,轻质油收率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。     

提升管催化裂化操作优化的初步探讨

本文分析了催化裂化操作优化的必要性和操作变量间的内在关系,介绍了简捷单纯形法寻优,并附有计算机程序,以独山子炼油厂催化裂化装置为例,分别给出了在一定条件下最大汽油产率、最大轻柴油产率和最大总液收率时的最优操作条件.     

我国渣油催化裂化技术的开发

本文介绍了我国渣油催化裂化的开发过程.根据石家庄和九江炼油厂催化裂化掺炼渣油工业试验成果,介绍了我国已开发的技术、主要操作经验及水平.认为我国渣油催化裂化已达到世界水平,而且轻质油收率高,适合我国当前的国情.九江炼油厂在没有取热设施的情况下,掺炼减压渣油10%的经验,适于更多的炼油厂采用.     

增产轻循环油的催化裂化

1967到1971年期间,美国切弗龙石油公司在它的新泽西州颇斯-阿姆波埃(PerthAmboy)的东炼油厂,将催化裂化装置的轻循环油产率,由25体%左右提高到45体%。最重要的改变之一,是采用了选择性比较好的催化剂和发展了一种新的催化剂。作出这种努力,当然是为了使炼油厂的生产,与当地市场的需要,取得更好的平衡。轻循环油一般经过加氢处理,可制成二号柴油。因为由这种操作所得到的轻循环油,通     

优化生产控制软件在催化裂化装置上的应用

为进一步提高催化裂化装置的自动化控制水平和经济效益,广州石化总厂炼油厂与北京诚信工业控制技术公司合作,对催化裂化(1)装置进行了优化系统软件的开发工作。该系统采用了以反应深度为控制目标,以产品收率为目的的优化方案,软件实时地采用了装置170个数据信号,通过数据处理系统和先进的控制方法输出一个信号控制再生滑阀,通过调节剂油比或反应温度来控制反应深度。     

部分炼油厂加工辽河原油采用“一脱四注”防腐措施的调查报告

根据中石化:(84)生技—便字08号文的精神,北方组一行十人,于十月十九日至十一月二日先后到锦州炼油厂、辽河油由、锦西炼油厂、鞍山炼油厂、辽阳化纤公司炼油厂等五个单位,进行了“一脱四注”工作调查。     

锦西炼油厂南蒸馏装置停止注碱工业试验报告

1987年辽河油田原油产量为1000万吨,预计“七、五”后期原油产量可达1500万吨/年。目前,锦州炼油厂、锦西炼油厂、鞍山炼油厂、辽阳化纤厂、镇海石化总厂和广州石化总厂加工辽河原油。辽河管输原油酸值高,腐蚀性强,给炼油厂的加工带来很多困难,因而研究辽河原油的加工问题仍是炼油工作者面临的重大技术课题。自1975年锦州炼油厂、锦西炼油厂试炼辽河原油至今,已有十多年的历史。1981年以前,两个炼油厂由于蒸馏装置设备腐蚀引     

CO助燃剂在重油催化裂化装置使用使用情况探讨

吉化炼油厂重油催化裂化装置为降低催化剂单耗，优化操作，提高加工量，增加产量收率，使其获得更好的经济效益，特采用ＣＯ助燃剂，经过生产使用，收到了良好效果。     

重油催化裂化装置吸收塔顶吸收油量的选择

重油催化裂化装置吸收塔顶吸收油量的选择杜平（中国石化金陵石油化工公司炼油厂，南京）１前言金陵石油化工公司炼油厂１００万ｔ／ａ的重油催化裂化装置，吸收、解吸采用两塔并列式工艺流程（图１），吸收塔顶吸收油为粗汽油和一部分稳定汽油。设计要求吸收塔要有较高的...     

辽河原油润滑油生产讨论

本文总结了锦西炼油厂自七五年以来加工辽河原油的情况,并着重介绍了八二年以来用辽河原油生产润滑油料及试产Ⅱ类(低硫中间基)中性油基础油的流程、工艺条件、收率、质量及能耗等情况,并与大庆油生产作了比较。还指出了辽河油变重及辽河原油腐蚀性强的实际情况给生产带来的不利和危害。为发展利用辽河原油生产优质润滑油基础油的新工艺,最后介绍了采用新催化剂的加氢精制工艺的研制,并提出尽快解决辽河低凝原油分输分炼的建议。     

重油催化裂化装置加工辽河稀油常压渣油的工业实践

辽河石化公司由加工大庆原油改为加工辽河稀油,因而其重油催化裂化装置的主要原料为辽河稀油的常压渣油。通过优化催化裂化装置原料组成和回炼油量,选用低活性抗镍催化剂LRC-30和添加钝镍剂,提高平衡催化剂的置换速率等措施,将原料中和平衡催化剂上的镍质量分数分别控制在17.9 μg/g和13 265 μg/g,使得加工量和液体收率恢复到正常水平,但是受两段提升管工艺技术现有硬件设备的限制,导致柴油收率增加7.44百分点。     

提高催化裂化柴油产率的常用措施

分析了提高催化裂化柴油产率的传统方法,如选择适当的原料油,降低操作苛刻度（缩短反应时间,降低反应温度、剂油比、催化剂活性）,改变柴油的切割点等;介绍了石油化工科学研究院新近开发的增产柴油催化剂及分段进料的组分选择性裂化的新工艺;沧州炼油厂在采用上述新催化剂和工艺,拓宽柴油馏程等措施后,使渣油催化裂化装置的柴汽比从０．８３提高到１．２７。     

增加催化裂化原料的经验

为了解决炼油厂催化裂化原料短缺，中石化荆门分公司对原有的催化裂化原料构成进行了改进，采取的技术措施包括：提高减压蒸馏拔出率以增产蜡油，延迟焦化和丙烷脱沥青装置扩能以多产焦化蜡油和脱沥青油；糠醛精制装置的抽出油和酮苯装置的蜡下混入催化裂化蜡油进料。焦化汽油和直馏汽油进入提升管底部作为催化裂化原料，催化裂化装置提高参渣率等。上述措施基本上解决了两套催化裂化装置的原料供应问题。     

催化裂化原料及催化剂的分析

应用常规的ASTM、GB或RIPP标准分析方法对10家炼油厂催化裂化原料及平衡催化剂进行了分析评价。基于分析结果与年平均产率的关联,作者讨论和揭示了某些炼油厂在催化裂化生产操作中存在的动态产品选择性差的原因是原料及平衡剂质量控制欠佳。为了改善催化裂化生产的经济效益,提出了控制催化裂化原料和平衡剂质量的建议。     

重油催化裂化装置掺渣率的技术经济分析

以某厂渣油催化裂化装置生产数据为依据揭示重油催化裂化装置掺渣率与成本、收入、利润之间的关系,运用回归分析法确定了某渣油催化裂化装置掺炼大庆减压渣油最高利润下的掺渣率,为炼油厂在实际生产过程中进一步降低成本,优化操作,实现效益最优化提供了思路。     

延迟焦化-加氢裂化-催化裂化联合工艺的应用

利用加氢裂化装置扩能改造时新增的一个反应器，对经过过滤的劣质焦化蜡油和高硫直馏蜡油进行高压加氢精制，为催化裂化装置提供原料，催化裂化油浆则掺入焦化原料中，形成延迟焦化－加氢裂化－催化裂化联合工艺技术，在扩大催化裂化装置原料来源的同时优化了该装置的原料结构，从而改善了产品分布和产品质量，提高了炼油厂含硫油加工能力及深度加工能力。     

催化裂化技术交流会

中国石油化工总公司生产部会同发展部、催化裂化专业组于8月30月至9月3日在九江炼油厂召开了催化裂化技术交流会。这次会议的目的是贯彻总公司第二次经理(厂长)会议的精神,提高原油加工深度,突破高价油加工技术,提高经济效益。与会代表总结交流了催化裂化装置长周期安全生产的经验;近期催化裂化工艺技术、设备、催化剂等方面取得的成果,特别     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对金陵石油化工公司炼油厂Ⅰ套催化裂化装置吸收稳定系统进行了多次技术改造,通过改造吸收塔和再吸收塔内构件,采取提高吸收塔压力,降低吸收温度,提高补充吸收油流量,降低补充吸收油的蒸气压等措施,使干气中Ｃ_3~=体积分数降到 ４％以下,符合乙苯装置原料要求,经济效益明显。还应用 ＰＲＯ／Ⅱ模拟软件分析了影响吸收效果的因素,指出了优化操作和进一步技术改造的方向。     

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的措施

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上实施了提高辛烷值方案,即更换催化剂种类、优化反应-再生部分操作参数、严格控制稳定塔操作参数等措施。结果表明,催化剂RICC-3变更为催化剂LDC-200,改善了异构化和芳构化等氢转移能力;将反应温度提高了3℃,剂油比提高了0.3个单位;稳定塔塔底温度降低了2.9℃,塔顶压力增加了16 k Pa,上路和中路进料改为中路和下路进料,总液体收率和汽油收率分别提高了0.35,0.91个百分点,汽油辛烷值提高了1.3个单位。     

催化裂化单程裂化操作工业试验及其分析

文中介绍了九江炼油厂催化裂化装置将全回炼操作改为单程催化裂化操作的工业试验。通过提高反应深度,外甩油浆等,在原油加工量和催化裂化主风量相同的情况下采用单程裂化,焦炭产率显著降低,使掺炼比从24.07％提高到30％,全厂轻质油收率增加1.43％,经济效益明显。文中还就单程催化裂化的操作控制进行了技术分析。