粉磨水泥用的立磨

立磨集干燥、粉磨、选粉和材料运输于一体，流程简单且节能。熟料和矿渣的粉磨与生料的粉磨不同。矿渣和熟料一般粉磨至3000～4500cm^2／g，相应的粒径为45μm筛余〈15％，而生料为9μm筛余〈15％。在磨制水泥时还要控制颗粒分布（n值）。熟料的初始水分几乎为零，而粉磨矿渣和生料时，水分高达20％（甚至25％）。要求的产品越细、喂入的物料越干燥、材料越难磨，则被磨物料越容易流动，     

出磨矿粉筛余偏大的原因分析及解决措施

<正>我公司年产100万t矿渣水泥生产线采用熟料与矿渣分别粉磨工艺。其中,矿渣粉磨系统采用LM56.2+2S立磨,该系统自投产以来运行良好,但近一段时间,出磨矿粉80μm筛余突然偏大,手摸有明显颗粒,比表面积忽高忽低,质量无法保证。通过查找     

立磨水泥外加剂适应性的调整探讨

从水泥的成分、颗粒形貌、级配及使用的熟料的成分、岩相进行对比,全面分析了造成立磨水泥外加剂适应性差的原因,采取了优化配料方案,控制适宜的指标范围;强化熟料煅烧,避免还原气氛;优化立磨操作控制参数及控制思路;优化水泥用原材料,拓宽颗粒级配;选择适宜三氧化硫指标,缓解水化速度。通过以上技术措施,解决了立磨水泥外加剂适应性问题,为立磨终粉磨使用提供借鉴。     

辊压机水泥预粉磨对矿渣的挤压效果

矿渣的易磨性比熟料差,但在辊压机预粉磨系统中,对粒度小于熟料的矿渣是否要经过预压处理,进行了针对性的试验研究。结果表明：（1）颗粒相对较小的矿渣填充于颗粒较大的熟料中,提高了料床的密实性和稳定性,并提高了辊压机的挤压效果,且使矿渣的易磨性得以改善;（2）矿渣与熟料共同经过辊压机挤压后再入磨的流程,其水泥颗粒级配和水泥性能均要优于单压熟料的预粉磨流程。     

立磨矿渣水泥生产线的建设

立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。     

多用途立磨磨盘部设计及分析*

<正>0前言近年来国内新建水泥熟料生产线的原料粉磨和矿渣粉磨线的矿渣粉磨已广泛采用了立磨设备,且单线产能正向大型化发展[1],熟料粉磨也在向立磨发展。2011年北方重工自主研发的MLK型矿渣立磨经过改造已用于水泥熟料粉磨。可以预见,大型化、多元化的立磨是未来发展的趋势[2]。北方重工开发四辊多用途立磨,可用于粉磨水泥生料、熟料、矿渣,只要根据不同的物料特性,设计可选用的分离器及其它配套件,就能用于粉磨多     

CK-260立磨用于超细矿渣粉磨

近几年来,在我国水泥厂中,立磨应用于原料制备和水泥粉磨越来越广泛。由于物料的易磨性各异,把不同的物料单独粉磨,然后进行混合而制造水泥已成为一种新的粉磨工艺。为了充分利用矿渣资源,变废为宝,改善环境,我公司在2001年同武汉钢铁公司合资兴建了年产100万t的粉磨站,引进日本川崎重工设计生产的CK-260矿渣立磨,对武钢五号高炉矿渣进行粉磨,制成比表面积为470～500m2/kg的超细矿渣粉,再利用华新水泥股份有限公司生产的优质熟料,粉磨成比表面积为470～500m2/kg的超细熟料粉,把超细矿渣粉和超细熟料粉按一定的比例(最大比例7:3),送入搅拌机…     

矿渣粉在P·C32．5级水泥中的应用

矿渣作水泥混合材时，如果与熟料一起粉磨，往往当熟料磨细后，矿渣还没有磨细，不能充分发挥矿渣的活性。我公司有一台Φ3．2m×13m矿渣高细磨，专门磨制矿渣粉，矿渣粉应用于P·C32．5级水泥中已有两年多，现将有关体会介绍如下。     

陶瓷研磨体对水泥熟料粉磨性能影响的研究

在辊压机+球磨机水泥联合粉磨系统中,辊压机系统的主要任务是进行物料的预粉碎,以大大减小入磨物料的粒度,球磨机系统的主要任务是进行物料的研磨和整形。因此,使用低密度、高硬度的陶瓷研磨体可以提高球磨机的粉磨效率。本文分别以相近的陶瓷研磨体和金属研磨体的级配和填充率进行了水泥熟料的粉磨实验。实验结果表明,陶瓷研磨体粉磨的水泥颗粒级配更加合理,3~32μm颗粒含量可以提高3%左右,28d抗压强度可以提高4MPa左右,水泥标准稠度用水量可以降低2%左右,水泥颗粒的圆形度可以提高8.5%左右。     

水泥立磨终粉磨产品性能研究及其技术展望

从水泥颗粒粒形、颗粒分布、水泥颗粒预水化等方面对立磨终粉磨工艺系统生产的水泥产品特性进行系统研究，结论是：在3～10μm和10～32μm这两个对水泥强度起主要作用的水泥颗粒的分布区间内，立磨终粉磨的水泥粒形、球形度、表面粗糙度与球磨粉磨相比，没有根本性的区别；立磨终粉磨的水泥颗粒特征粒径与球磨几乎没有差别，但立磨终粉磨的水泥的颗粒分布更窄，会导致标准稠度用水量增加；立磨内喷水稳定料层的操作会造成磨内水泥颗粒预水化，且随着喷水量增大，预水化程度越高，导致强度下降，凝结时间降低。立磨终粉磨工艺用于水泥精准分别粉磨系统，需开发新的受控料床稳定技术、梯级选粉装置和精细混合工艺。     

行业动态

OK型立辊磨用于水泥终粉磨时水泥的质量问题水泥质量包括以下几个主要因素:①颗粒级配;②加入水泥中的石膏脱水程度;③熟料矿物的先行水化和碳化。立辊磨中物料有多次内循环,产品的颗粒分布曲线陡峭。为了使立辊磨的产品与球磨产品有类似的颗粒分布就要采取措施:将磨盘上的磨槽     

水泥粉磨新型节能工艺的发展现状

<正>众所周知,水泥行业是能耗大户,能源消耗伴随着水泥生产的全过程,在激烈的市场竞争和紧迫的节能压力下,节能措施不断推陈出新。在生料立磨、辊压机联合粉磨水泥、悬浮预热和预分解烧成等工艺技术,已经成熟并得到快速推广的今天,是否还有效果显著的工艺节能措施呢?本文就自己对水泥粉磨了解的一些不全面的情况,作一下技术展望。1关于水泥的分别粉磨前面已谈到了生料的分别粉磨,实际上分别粉磨这个概念,在水泥粉磨系统早有应用,是普通开流磨年代的主要增效措施之一。后来,由于选粉机的出现,特别是由于辊压机的出现,直至发展到目前的联合粉磨系统,分别粉磨的光环逐渐被掩盖。对于水泥在混凝土中的使用性能来讲,应该说0~80μm的颗粒都是必要的,但对于水泥强度的贡献,则主要是3~32μm的熟料颗粒。熟料颗粒32μm就会影响到其水化速度,影响到其活性的发挥,影响到其对水泥强度的贡献,应该尽量控制;3μm的颗粒虽能显著提高水泥的早期强度,但会导致水泥的后期强度降低,引起     

TRM立磨粉磨水泥的操作结果

天津水泥工业设计研究院有限公司自2005年首次成功推出用于矿渣粉磨的TRM立磨之后，对于水泥终粉磨的立磨装备技术也进行了详细研究，在半工业化设备和工业化磨机上进行了大量的试验，取得了良好的效果，成功地解决了磨机振动和产品颗粒分布问题。本文对张家口金隅水泥有限公司的TRM立磨粉磨水泥熟料的工业性试验的操作结果进行总结。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

新型多功能单辊加载式立磨介绍

<正>1概况近年来我国预分解窑干法水泥技术飞速发展,5000t/d及以上级的预分解窑干法水泥生产线已成水泥行业主导,单线产能正向大型化发展,而且国内新建生产线的原料粉磨以及矿渣粉磨线已绝大多数采用立磨设备,熟料粉磨也正在向立磨发展。大型化、多元化的立磨     

降低联合粉磨系统水泥标准稠度用水量的途径

针对联合粉磨系统出磨P O42.5水泥标准稠度用水量较大的问题进行探讨,结果是:(1)熟料的易磨性变化会引起水泥颗粒级配变化,从而影响水泥标准稠度用水量;(2)上调入磨混合材水分,增加易磨性较好的混合材(石灰石或粉煤灰)掺加量以产生较多的1μm～10μm微粉,减少空隙填充水,可降低水泥浆体的用水量;(3)降低出磨水泥比表面积,拓宽45μm、80μm筛余含量,可优化水泥颗粒分布减少颗粒间隙填充水和表面吸附水;(4)严格控制进厂二水石膏结晶水及SO3含量,避免或减少混入半水石膏、硬石膏,当熟料用水量持续增大或外界气温上升时适当上调出磨水泥SO3控制指标;(5)选用助磨兼减水性能的助磨剂,既可改善物料粘聚又能适当降低水泥用水量。     

降低立磨水泥需水量的试验研究

同传统球磨机相比，立磨可以大大降低水泥工业的生产能耗，但将其作为水泥终粉磨系统制备的水泥需水量高，导致立磨水泥和易性差，限制了立磨作为水泥终粉磨系统的应用，本文分析了影响立磨水泥需水量的因素，认为立磨水泥颗粒级配窄是立磨水泥需水量高的主要原因之一，并从拓宽立磨水泥颗粒分布的角度研究了降低立磨水泥需水量的方法。     

矿渣立磨粉磨熟料料床不稳的技术改造

2009年,为满足市场需求,我公司利用TRMS31.31立磨矿渣微粉生产线粉磨熟料.但在生产初期,水泥立磨料床不稳定,一直困扰着正常生产. 1 矿渣立磨粉磨熟料料床不稳定的原因 (1)由于矿渣的入磨粒度要求小于10mm,而熟料的粒度范围在20mm～50mm,熟料相对矿渣粒度较大且含水量较低,导致物料颗粒之间以及物料与磨盘之间的相对摩擦力较小,难以形成相对稳定的料床.     

立磨在水泥工业中的应用(下)

(接上期)4 立磨粉磨水泥和高炉矿渣需具备的技术改进 在新型干法水泥厂的建设中,我国已比较广泛地采用立磨粉磨原料和煤,不仅简化了流程,并显著降低了电耗取得了有益的经验。目前天津水泥工业设计研究院和合肥水泥研究院、海螺水泥集团正在研究开发与2500t/d、5000t/d生产线配套的立磨原料和煤磨,本文中不再赘述。近年来由于推广采用高强度混凝土和高性能混凝土,要求对水泥熟料和矿渣进行高细粉磨,比表面积预达到450～500m2/kg以上。过去采用立磨作为熟料预粉磨(CKP磨)和球磨机组成的圈流粉磨系统等,由于电耗降低不多,国     

浅谈试验小磨级配对熟料强度的影响

1问题的提出 JC/T853-1999<硅酸盐水泥熟料>中规定,对硅酸盐水泥熟料的物理性能检验,是通过将水泥熟料在φ500mm×500mm标准小磨中与二水石膏一起磨细至比表面积(350±10)m2/kg,80μm筛余不大于4%制成P·Ⅰ型硅酸盐水泥后来进行的.制成的水泥中SO3含量应在2.0%～2.5%范围内(也可按双方约定).标准中并没有规定标准小磨的钢球级配,只是对粉磨后熟料的比表面积和筛余进行了规定,但是标准规定的筛余范围较宽.我们知道,影响粉磨后水泥强度的因素主要是水泥的颗粒级配,现普遍共识是3～30μm的水泥颗粒对强度起主要贡献.我们通过近5年的生产实践发现,通过不同的级配方案,可在规定的范围内,粉磨出不同颗粒级配的水泥熟料,由此进行的熟料物理性能检测结果相差也较大,直接影响各企业之间熟料质量的相互比较.