混合机械加工过程的偏差网络建模与误差溯源

复杂零部件生产通常需要经过混合式多阶段加工,加工过程中的误差种类多样且在多道工序间传递累积。为确保复杂产品的加工质量,提出了一种加权自调节偏差传递网络模型与误差溯源方法。该方法首先基于实际误差信息、质量特征信息与加工工艺构建加权自调节偏差传递网络。通过引入加权LeaderRank排序算法,识别混合式多阶段加工过程中易导致产品质量失控的关键加工特征。然后采用遍历回溯算法识别误差传播路径并提出ContributionIndex指标识别导致关键加工特征质量偏差的关键误差源,确定需要重点监测的加工工序及设备节点。以有代表性的具有多阶段加工过程的主轴承盖为研究对象,验证了该方法能有效建模复杂加工过程偏差流,辨别加工过程中的关键薄弱节点及其误差源。     

电子履历下表贴制造过程的质量溯源研究

为了解决表面贴装工程制造过程质量溯源中存在产品质量与制造过程中人、机、物关系不能建立有效的联系所导致的溯源过程困难、复杂等问题,通过建立SMT电子履历并在此基础上提出了一种基于统计的表贴产品质量溯源方法,首先对表面贴装整个制造过程中的实体对象划分为人、机、物。再以此构建表贴产品制造过程的电子履历,并基于电子履历系统将人、机、物之间的关系与其对应的加工过程进行有效地融合,最后对某企业的表贴产品制造过程进行质量溯源验证,实验结果表明：该溯源方法对表贴产品的质量管理、提高良率有较好的效果,一定程度上促进电子行业的质量管理问题。     

混合式多阶段加工过程的自适应加权偏差传递网络建模与分析

在混合式多阶段加工过程中,最终零件的加工质量受所有工序上多个偏差流传递累积的影响。为确保加工过程的稳定性,需要对加工过程偏差传递进行动态实时分析,提早发现具有潜在质量问题的关键工序并识别其误差源。提出了一种自适应加权偏差传递网络建模与误差溯源方法。基于实际加工误差的产生与传递机理,构建自适应加权偏差传递网络。借鉴搜索引擎中Page Rank排名算法,提出加权偏差传递网络节点重要性评估指标——AWVPN-Node Rank,提取出多阶段加工过程具有潜在质量问题的关键加工表面。提出基于分层重构的关键加工面的误差源诊断方法,从而确定需要优先改进的工序及其加工设备节点。以一典型主轴承盖零件的多阶段加工过程为分析对象,对所提方法进行验证,结果表明该方法能够有效识别工序流的薄弱工序及其加工设备节点。     

基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测

加工质量实时预测是工件多工序加工质量控制的关键。航空制造领域关键零部件的异形空间大尺寸、材料难加工与小批量加工等特性,导致加工样本数据不足与加工误差监测困难。针对上述问题,提出一种基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测建模方法。通过将质量特征引入多工序误差传递网络来描述加工过程中节点间的影响关系,形成赋值型的误差传递网络。并以关键质量特征节点为基础,采用基于粒子群算法优化的支持矢量回归机方法,构建单工序质量预测模型。在此基础上,基于赋值型误差传递网络的拓扑结构,合并单工序加工质量预测模型,以构建多工序加工质量预测模型。最后,开发了一个面向多工序加工质量预测的软件平台并以起落架零件的加工为例验证上述模型,结果表明该方法能够有效地预测加工误差,并从多工序的角度为异形零件的加工过程控制提供依据。     

面向多工序制造过程的e-质量控制体系结构研究

针对复杂产品的加工过程质量控制问题,提出了一种面向多工序制造过程的e-质量控制模式,给出了其功能体系结构.该模式以构建面向加工设备的工序质量e-化模型为基础,综合运用了统计过程控制、设备状态诊断、状态空间建模和数模比对等理论和技术,实现的方法是建立e-质量控制系统.详细分析了制造过程中关键控制参数的选取、传感网络的构建、面向设备前端工序质量e-化模型的建立、基于零件加工特征的多工序过程质量控制模式的集成等关键使能技术,并给出了基于浏览器/服务器结构的e-质量控制系统的实现模式,为实现复杂零件的高精度、数字化加工提供了一条新途径.     

复杂零件加工过程质量控制理论与方法研究

复杂零件因其形状结构比较繁杂,且衡量其质量好坏的特征较多,导致它的制造工序多,制造过程比较冗杂,它对加工的精度的要求也十分高。因而,为保障复杂零件加工的质量,我们必须对其加工过程进行有效的质量控制。近年来,对于复杂零件加工过程的质量控制也逐渐成为许多国内外制造企业所关注的焦点。所以,我们要不断发展和提升复杂零件加工过程中的质量控制技术,让其更好地服务于零件制造企业。     

基于误差传递网络的工序流波动分析

减少工序的波动水平是提高工序加工质量的关键,在多工序加工过程中,由于工序间存在着复杂的交互影响效应,波动源的有效识别是一个重要问题。针对这一问题,提出一种基于误差传递网络的节点波动效应评价方法,基于线性关系建立工序间波动传递方程,进而构建由零件加工特征、加工要素节点组成工序流误差传递网络,在此基础上,定义节点的波动传递系数,并给出不同节点的波动效应值量化方法,通过考察各节点波动效应值,确定工序流需要优先进行改进的工序及加工要素节点。一个三工序加工过程被用于验证提出方法,结果表明该方法能够识别工序流薄弱工序节点。     

基于数据驱动的复杂多阶段产品质量预测研究

针对复杂多阶段(多质量属性)产品在最终制造阶段进行质量预测时,难以对造成质量异常的潜在工艺参数进行在线溯源及实时优化导致质量预测精度较低的问题.提出数据驱动的复杂多阶段产品质量预测模型.首先,通过对历史工艺参数和质量数据应用基于规则的深度置信网络(RBDBN)形成各阶段质量分类规则及应用动态自适应模型对制造过程中异常工...     

金属线材折弯虚拟仿真系统的设计与实现

针对金属线材产品种类多、结构复杂度高、加工过程动作多且易发生碰撞干涉等特点,研究金属线材产品建模和仿真加工技术,实现线材产品的加工仿真,以检查产品设计和机床加工动作的合理性,优化加工工艺。分析了折弯机械的运动控制和折弯工艺,推导出产品建模参数与样机运动参数的数学关系式。基于OpenGL API,使用分段建模的方法实现线材产品参数化三维建模;使用“嵌套矩阵法”和运动控制函数实现线材的加工仿真。虚拟仿真系统由产品建模模块和仿真加工模块组成,前者用于产品建模和三维模型显示,后者用于加工轨迹规划和加工动画演示。实验表明,仿真系统可以实现金属线材产品在线设计和加工工艺优化,能够加快产品设计和试加工过程。     

产品质量信息管理系统研究与设计

现代制造企业面临着如何利用计算机技术对质量信息进行管理.主要以叶片加工过程为主,进行了叶片加工质量信息管理系统的研究和设计.重点是收集与产品质量相关的信息,通过这些信息的及时收集,企业领导准确了解产品质量状况,从而制定切实可行的预防措施.     

基于J2EE的工艺装备管理系统

在对某航空企业工艺装备的制造过程以及日常管理进行详细调研的基础上,首先对工装的设计、制造过程以及日常管理的业务进行建模,将工装的设计、制造过程管理和日常管理纳入一套标准的流程控制中,解决在工装制造过程中由于“信息孤岛”而带来的诸多问题。基于J2EE体系构架提出系统结构模型和各个功能模型以及数据模型,既可对工装制造过程的动态信息进行有效的控制和跟踪,又能对工装的静态信息进行管理。     

基于TQM的大型单件产品质量管理系统的研发

针对大型单件制造企业新的组织形式及对全面质量管理系统的要求,提出大型单件产品全面质量管理信息系统模型。结合建材装备制造企业实际,阐述大型单件产品全面质量管理系统模型的功能和特点,开发了基于Web的产品全面质量管理系统。提升了企业质量管理理念和效率,从而为企业带来良好的经济效益。     

网络化制造环境下多工序生产质量信息管理建模研究

质量管理是企业的生命线。如何控制多工序生产模式下产品的质量是网络化制造环境下企业质量管理的重点和难点之一。阐述了质量信息管理系统的发展过程，分析了多工序生产质量信息的特点，构建了多工序生产质量信息流的框架，建立了某大型半导体封装企业多工序生产质量信息管理模型，并在实践中得以验证。     

基于GSK数控系统及工业机器人的智能化车间生产管理系统研究

智能化车间是将数控加工技术、自动化技术、信息技术以及现代管理技术有效集成,实现对生产线的运动控制、逻辑控制和基于车间设备网络的工艺管理和设备监控.针对机械加工制造的需求,将企业管理平台与生产线现场控制设备相连,实现数据的无缝连接与信息共享;前后贯通整条产线,实现生产线全生产过程的计划、调度和实时处理、设备状态的安全监视和维护等,从而实现整个企业信息的综合集成.     

A quality diagnosis method for the large equipments base on quality gene similarity

The quality of the products is one of the key factors for the enterprises to increase their core competitiveness. In order to resolve the problems that the quality diagnosis with respect to manufacturing process is not effective or the low efficiency in the large equipment manufacturing enterprises, we propose a quality diagnosis approach based on the similarity of product quality gene. First, we use a product quality gene model to calculate the similarity between the organisms and the products. Second, a kind of quality gene codes is adopted to describe the complex quality information for manufacturing process. Then, string and grey relation similarity are used to evaluate whether the quality is normal or not by considering the similarity between the detected product quality gene and the case genes. Finally, we use the rotary kiln bearing body as an example to illustrate the proposed algorithm process. Experimental results have shown that the proposed approach is able to support quality diagnosis.     

面向网络化制造的敏捷企业绩效评价系统建模

基于企业建模框架，运用系统的方法，建立了面向网络化制造的敏捷企业绩效评价系统模型框架，以指导敏捷企业建立面向顾客需求、与企业竞争战略相关联的绩效评价系统。运用质量功能展开链（QFD-chain）的转换方法，给出了面向网络化制造的敏捷企业绩效评价系统设计方法及其过程模型。总结了面向网络化制造的敏捷企业绩效评价系统的实施步骤与关键成功因素，并通过实例说明了绩效评价系统与企业信息系统的集成。     

智能制造装备数字化设计与验证系统研究

智能制造装备的设计水平不高是制约我国装备制造业发展因素之一。在阐述智能制造装备特点的基础上，提出了一种基于CORBA规范的智能制造装备数字化设计与验证系统的体系结构，并探讨了实现该系统的关键技术。该系统的目的是降低智能制造设备开发成本，缩短开发周期，提高智能制造装备的设计质量。     

基于PHM的企业联盟加工过程质量控制技术研究

在网络化制造环境下,由于企业联盟具有信息化、集成化、全球化和动态化的特点,对传统的质量控制技术提出了新的要求.基于预测与健康管理( PHM)技术对网络化制造环境下的机械加工过程质量控制进行探索,提出一种由设备层、分布式信息处理层、网络构架层,以及管理与决策层构成的系统体系结构与实施方案,并给出了基于模糊专家系统和模糊神经网络的故障诊断方法.     

基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量研究

为了提升智能车间工件加工质量的合格率,考虑到相邻工序间的加工质量传递的影响,提出一种基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量分析模型。根据工件加工流程建立多工序制造过程质量流模型,识别出影响制造过程质量的瓶颈工序;根据制造过程参数提出了加工质量修改建议;通过某智能车间零部件工作缸的生产过程进行验证,由该模型计算出的工件加工合格率与历史数据相比,相对误差为0.35%。实验表明,该模型可以反映实际生产制造的过程,验证了模型的实用性。     

基于语义Web的动态联盟知识集成模型方法研究

分析动态联盟制造企业知识集成中存在的问题和语义Web的层次模型,并对语义Web的层次模型进行适当的简化调整,构建动态联盟制造企业知识集成层次模型;对层次模型的元数据层、本体层和知识层的功能和关键技术进行详细介绍;以加工减速器为目的的动态联盟制造企业知识集成系统的构建为例,给出模型各层的具体实现过程,解决了动态联盟企业知识表达和获取中的语义不一致的方法问题.