强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

强化干法精脱硫 保护甲醇催化剂

黑化集团“18·30”工程中设置了联产30 kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂。众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关。目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响。催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性。据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活。MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂…     

甲醇合成催化剂MK–121还原控制研究

针对中国石化长城能源化工(宁夏)有限公司甲醇运行部的合成装置,对甲醇合成催化剂MK–121还原过程控制进行了详细阐述,并对还原过程进行了详细分析,对以后的使用情况进行了总结。     

催化剂在煤制甲醇工业中的应用

介绍了NC307催化剂、QDB系列耐硫变换催化剂、K8-11型耐硫变换催化剂、LC308型催化剂、RK-05型催化剂、MK型催化剂的基本性质和在煤制甲醇装置中的使用条件和使用情况。分析了各种催化剂在不同条件下的优点,以及影响催化剂性能的因素。     

常温精脱硫新工艺应用技术小结

我公司于2001年新增1套10kt／a甲醇装置，但每炉甲醇催化剂使用寿命不足3个月。由于催化剂更换频繁，既影响甲醇装置的开工率，又增加了生产成本。为此，公司于2003年在碳化工段新增1套精脱硫装置，经改造后1年多时间的运行，成效显著。     

XNC-98催化剂在格炼10万吨甲醇装置的应用

格炼甲醇装置设计生产能力是10万吨／年。2003年格炼经招标选择了四川天一股份有限公司的合成甲醇催化剂XNC-98，使格炼甲醇装置自1999年投运以来，精甲醇产量首次突破10万吨／年，2004年实现并创下11．2万吨的记录。XNC-98投运1年来，日产量和总产量都超过了前两炉使用的MK-101和南化院催化剂。本文利用详实的数据说明了XNC-98具有的良好低温性能和高选择性。     

我公司第一炉精脱硫剂及甲醇合成催化剂的升温还原

1　概述精脱硫剂和甲醇催化剂种类很多。我公司精脱硫剂采用国外MG901型Cu-Cr催化剂,双甲流程中甲醇合成采用国外Cu基催化剂(MK101)。这两种催化剂是以氧化态形式供货,在投用前,需对其进行还原。我公司大项目改扩建工程的原始开车于1998年9月开始,第一炉脱硫剂和甲醇合成催化剂于1999年1月25日开始升温还原,历时9天,于2月2日结束。按照外商的要求和我公司工艺流程的具体情况,脱硫剂(MG901)和甲醇合成催化剂(MK101)的升温还原同时进行,采用老厂甲烷化后氢、氮气作还原介质,氮气作载气,循环升温,系统循环量控制在10000m3/h左右,系统压力…     

浅议JTL-1精脱硫工艺在联醇生产中的应用

在联醇生产中采用JTL-1精脱硫技术对甲醇原料气进行微量硫的净化,满足了甲醇催化剂对微量硫的严格要求,保证了联醇装置的长周期稳定运行,使甲醇催化剂使用寿命延长至1年以上,氨合成催化剂也得到了有效保护,取得了良好的经济效益。     

8万t/a甲醇装置精脱硫与甲醇催化剂应用分析

介绍了EH-2中温耐硫水解催化剂和JTL-1常温精脱硫工艺在久泰公司8万t/a甲醇装置中的应用。生产运行表明,单炉甲醇催化剂已使用5年,生产强度达16 432t/m3甲醇催化剂,精脱硫系统后的总硫含量全部<0.1×10-6,确保了甲醇合成催化剂的稳定、长周期运行。     

JT-1G型加氢催化剂在甲醇装置的应用

介绍了西北化工研究院研制开发的JT-1G型加氢催化剂在中国石油天然气股份有限公司青海油田格尔木炼油厂甲醇装置的应用。为不断降低天然气制甲醇装置的生产成本,在不改变现有工艺流程的基础上,将甲醇装置富裕的氢气提供给炼油装置使用,将炼油装置的副产物炼油干气用于制取甲醇原料,从而提高甲醇的利润空间。JT-1G型加氢催化剂可将炼油厂炼油干气提氢后得到解吸气中的烯烃饱和并进行硫转化,以满足蒸汽转化催化剂及合成甲醇的要求,从而替代部分原料天然气,达到降低甲醇生产成本的目的。     

MK151与MK121甲醇催化剂在60万t/a装置中的使用对比

简述了托普索的甲醇合成工艺流程,介绍了MK151和MK121催化剂的性能和特点,以装填、还原、初期活性阶段的数据为依据,对MK151和MK121的初期使用情况进行了分析和对比。通过对比可知,MK151的平均CO单程转化率较MK121的平均CO单程转化率高5.6%,MK151的产能大于MK121产能,MK151的最大生产负荷较MK121最高生产负荷高6.9%。     

QSJ-01常温COS水解催化剂的工业应用

介绍了 QSJ- 0 1常温 COS水解催化剂在甲醇装置原料气中 COS的脱除和应用后卸出催化剂分析测试结果。工业应用结果表明 :QSJ- 0 1催化剂具有良好的 COS转化活性 ,强度好 ,精脱后气体中 COS小于 0 .0 5×10 - 6 ,延长了甲醇催化剂的寿命 ,为工厂创造了明显效益。     

流向变换强制周期操作合成甲醇

该技术分段填充MK 1 0 1型合成甲醇催化剂和α Al2 O3 填料的固定反应床 ,用CO、CO2 、H2 、N2 的混合气体为原料 ,使反应自发地进行。原料浓度比传统定态过程低一个数量级 ,反应器对进料的浓度、温度、流量和外界条件变化的抗干扰能力很强     

管壳式甲醇合成装置增产节能改造技术

针对管壳式甲醇合成塔不易大型化、催化剂装填率低、催化剂更换周期短等缺点,对甲醇合成塔进行了改造,结果表明,增加了单塔的生产能力,提高了催化剂的更换周期;对合成装置中的甲醇分离器进行了改造,提高了甲醇的分离效率,降低了循环气中的甲醇含量,从而提高了CO的单程转化率,提高了醇净值;通过对甲醇合成塔和甲醇分离器的改造,整体单系列生产能力比原装置生产能力提高了10%以上,有效地降低了生产成本,而不影响装置的安全性和操作稳定性。     

NC306型低压甲醇合成催化剂

由南京化学工业 (集团 )公司研究院研究开发的 NC30 6型低压合成甲醇催化剂 ,目前已成功推广应用于国内多套低压甲醇生产装置 ,并已使用在国外引进的大型低压合成甲醇装置上。使用结果表明 ,该型催化剂在综合性能上已达到国际先进水平 ,有很高的推广应用价值。该型号催化剂于 1 999年首次在江苏新亚化工集团低压甲醇合成装置上应用 ,创出该厂甲醇日产、炉产和使用寿命的历史最高纪录。此后又相继在吉林油田甲醇厂、陕西榆林天然气化工厂和大庆油田甲醇厂等多套低压甲醇合成装置上推广应用成功。 1 999年 ,该催化剂在四川维尼纶厂从国外引进…     

延长甲醇催化剂使用寿命的探索

甲醇合成催化剂使用寿命短、总产量低是影响齐鲁石化公司第二化肥厂甲醇装置达标和高效运行的一大难题。通过对催化剂进行剖析研究，找到了甲醇催化剂使用寿命短的原因，采取了包括提高原料气净化度、优化工艺操作条件、优选甲醇催化剂并改进装填方案等三大技术改进措施，使甲醇催化剂使用寿命短、总产量低的问题初步得到解决     

Katalco51-9型甲醇合成催化剂应用总结

详细介绍了Katalco51-9型甲醇合成催化剂的性能特点及其在1 800 kt/a甲醇合成装置中的应用情况,讨论了催化剂装填、升温还原、原料气组分及工艺操作条件对催化剂性能的影响,总结了该催化剂在工业应用中的最佳工艺条件。实际运行结果表明,Katalco51-9型甲醇合成催化剂性能稳定、活性强,能够满足大型甲醇合成装置生产要求。     

甲醇催化剂吸硫量对使用寿命及生产强度的影响

介绍了山东兖矿鲁南化肥厂低压甲醇生产装置在诸多相同条件下,三批次甲醇催化剂的使用寿命与生产强度.随着甲醇催化剂吸硫量的降低,其使用寿命与生产强度均大幅度提高,创造了国内外以煤为源料低压法合成甲醇催化剂使用寿命超过4年10个月,生产强度达31800t/m3的新纪录.     

甲醇合成催化剂运行状况及问题解决

河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司600 kt/a甲醇装置合成工段采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺包,装置自2013年3月试车投产以来,除第一炉甲醇合成催化剂外,第二炉、第三炉甲醇合成催化剂均出现了活性快速衰减的问题,催化剂无法达到预期使用效果和设计使用寿命,装置不能高效、优质运行。为此,通过对多炉甲醇合成催化剂的运行状况进行分析与对比,找到了甲醇合成催化剂使用寿命短的主要原因。于是,鹤壁煤化工对第四炉甲醇合成催化剂的装填方案实施了优化改进,取得了良好的效果,且提出了提高系统效能更有效的解决办法(并联1台甲醇合成塔)并着手相关准备工作。     

提高现有甲醇装置生产能力的途径

通过对转化、合成工序的改造，提高甲醇装置的生产能力。改进转化催化剂外形，转化炉处理气量可以增加１０％。采用新型的脱毒催化剂，可以延长铜基催化剂的使用寿命；转化工序适量加入ＣＯ２，使合成气组分更接近甲醇合成的最佳配比。另外，还可以采用预转化工艺，降低一段炉负荷。改造转化炉、甲醇合成塔、改进合成回路等均可提高甲醇装置的能力。