固溶处理对Ti-5Al-2V-3Fe-0.2O合金热轧板材组织及耐磨性能的影响

研究了不同固溶处理温度对Ti-5Al-2V-3Fe-0.2O合金热轧板材的显微组织、宏观硬度、耐磨性能的影响。结果表明:热轧态合金板材组织主要由α相和β相组成,随着固溶温度的升高,板材中α相含量减少而β相含量逐渐增多,出现了由初生等轴α相向针状β相转变进而向全片层状β组织转变的过程;与此同时,合金板材的硬度逐渐增大,磨损量与摩擦因数明显下降,因而耐磨性能提高;热轧态合金板材的磨损机制为磨粒磨损和黏着磨损的共同作用,而固溶处理后合金板材的磨损以磨粒磨损为主。     

深冷处理对ZQAl10-4-4铝青铜压缩性能的影响

利用光学显微镜、扫描电镜及电子万能试验机对深冷处理前后ZQAl10-4-4铝青铜的微观组织、压缩断口形貌及抗压强度进行了观察与测试,探讨了深冷处理对ZQAl10-4-4铝青铜压缩性能的影响。结果表明,深冷处理能降低铸态铝青铜的抗压强度,深冷处理后再经600 ℃×5 min回火,铝青铜的抗压强度得到明显提高,铝青铜的显微组织与抗压强度有良好的对应关系。     

制备工艺对A356滑动磨损性能的影响

通过光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)等分析手段,研究了在油润滑条件下经过T6热处理及Al-10Sr变质剂和Al-5Ti-1B-1RE细化剂复合变质处理的A356铝合金的滑动磨损性能。结果表明:在油润滑条件下,不同制备工艺的A356滑动磨损性能互有差异,在相同载荷和相同时间下,铸态A356铝合金的滑动磨损性能最差,其显微硬度最低,磨损量最高,T6态A356和变质态A356磨损性能均有改善,细化变质后经T6热处理的A356显微硬度最高,磨损量最低,其滑动磨损性能最优,其中,在300 N载荷和3 h磨损条件下,铸态A356呈典型的粘着磨损,而细化变质后经T6热处理的A356磨损机制为微切削的磨粒磨损。     

深冷处理对18Cr2Ni2MoNbA钢耐磨性的影响

使用正交试验对18Cr2Ni2MoNbA钢渗碳钢深冷处理工艺参数进行筛选优化,分析深冷处理时间、低温回火温度和时间对试样耐磨性的影响,并对试样磨痕形貌、显微组织、残留奥氏体以及显微硬度进行分析。研究表明,18Cr2Ni2MoNbA钢渗碳淬火后的-196 ℃深冷工艺参数对磨损量影响的显著性排序为:深冷处理时间＞低温回火时间＞低温回火温度。深冷处理能够有效增加试样的耐磨性,在深冷温度-196 ℃,深冷处理时间1 h,低温回火温度120 ℃,低温回火时间2 h的工艺下试样磨损量最小,与未深冷时相比减少46.67%,磨损机制变为磨粒磨损与氧化磨损。经过深冷处理后渗碳层的碳化物沿晶界析出,同时有小颗粒碳化物在基体上弥散析出。深冷处理能够降低钢的残留奥氏体含量,增加马氏体含量,使表层渗碳层的显微硬度增加,从而改善18Cr2Ni2MoNbA钢的耐磨性。     

激光熔覆Al_2O_3网格高速钢表面的摩擦磨损性能

为了改善高速钢的摩擦磨损性能,应用激光熔覆技术在高速钢试件表面制备出Al_2O_3熔覆网格。观察试件的金相组织,并测试显微硬度,分别对高速钢光滑试件和Al_2O_3熔覆网格试件进行了摩擦磨损试验。结果表明:Al_2O_3熔覆网格的硬度提高,Al_2O_3熔覆网格高速钢试件的磨损量降低;激光熔覆Al_2O_3网格以磨粒磨损为主,网格间隔区域高速钢基体的磨损机制包括磨粒磨损和黏着磨损;Al_2O_3熔覆网格硬度的提高、Al_2O_3硬质颗粒的弥散强化作用和Al_2O_3熔覆网格的抗黏着作用,有助于提高Al_2O_3熔覆网格高速钢试件的表面耐磨性。     

固溶处理对CoCrW合金组织及耐磨性能的影响

以铸造CoCrW合金为研究对象,通过XRD,SEM和EDS分析以及硬度测试和室温耐磨实验,研究了不同温度的固溶处理对该合金的组织及耐磨性能的影响.结果表明,铸态和固溶态CoCrW合金组织均由M23C6,M6C和γ-Co基体3种相组成,但固溶后合金中碳化物的大小、形貌及分布发生明显变化.固溶后合金中起强化作用的碳化物大量溶解,使合金硬度和耐磨性能降低;随着固溶温度的升高,部分碳化物中的Cr,W等合金元素大量固溶到基体中,提高了基体的强度,使合金的硬度和耐磨性能有所提高;铸态和固溶态CoCrW合金的磨损机制均为磨粒磨损、黏着磨损和氧化磨损的共同作用.     

热处理工艺对WC-10%Co粗晶硬质合金性能及微观结构的影响

本文采用淬回火及深冷两种热处理工艺,对WC-10%Co粗晶硬质合金进行烧结后的处理,分析了合金热处理前后的物理机械性能、WC平均晶粒度及分布、钴相分布离差系数、钴相平均自由程的变化以及钴相中钨、碳的固溶度,并对烧结态、淬回火态、深冷态合金进行花岗岩冲击磨损实验,研究了热处理对合金的微观结构及物理机械性能的影响。实验表明:通过淬回火、深冷处理的粗晶合金的密度、磁力、硬度、WC平均晶粒度及分布变化较小;淬回火处理的合金钴磁降低比较明显,深冷处理对合金钴磁几乎无影响;淬回火、深冷处理后的合金钴相离差系数较烧结态有略微增大,淬回火、深冷处理的合金钴相平均自由程较烧结态的合金均有所增加;淬回火处理使钨在钴相中的固溶度提高,深冷处理使钴相中钨的固溶度降低。冲击磨损实验证明,淬回火态的WC-10%Co粗晶合金具备最佳的耐冲击磨损性能,而深冷态的合金最差。     

Ni对过共晶Al-20Si合金力学性能及摩擦磨损性能的影响

研究在过共晶Al-20Si合金中添加不同质量分数的Ni,并进行复合变质处理和T6热处理,利用金相显微镜观察合金的微观组织形貌,并对合金进行强度和硬度测试。进行干摩擦磨损试验,测量磨损量,研究合金微观组织形貌变化对合金力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明,随着Ni在合金中的含量增加,合金中的初晶硅形貌圆钝、尺寸减小,共晶硅呈颗粒状;合金的硬度和拉伸强度增加,摩擦系数减小,耐磨性能提高;摩擦磨损机制由磨粒磨损和黏着磨损转变为较轻的磨粒磨损和氧化磨损。     

深冷处理对X52管线钢耐磨性与耐腐蚀性的影响

目的 提高X52管线钢基体的耐磨性能与耐腐蚀性能,探究深冷处理对X52管线钢性能的影响机制。方法 采用液体法的冷处理方式,对X52管线钢进行不同时间的深冷处理。采用显微硬度仪、超景深光学显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)、摩擦磨损仪器、万能拉伸机以及电化学工作站,分别观察或评价深冷处理后X52管线钢的显微组织、物相组成、硬度变化、拉伸性能、耐磨性与耐腐蚀性能。结果 经过不同时间的深冷处理后,由于弥散碳化物的析出和晶粒细化,试件的显微硬度、抗拉强度和弹性模量均有所提高,但屈服强度变化不明显。当深冷处理时间为30 h时,其显微硬度达到最大值210.8HV0.2,比未深冷态190.3HV0.2提高了10.77%,当深冷处理时间为7 h时,其抗拉强度达到最大值600.7 MPa,比未深冷态574.7 MPa提高了4.05%。经过深冷处理,由于试件的晶粒得到了细化,组织成分更加均匀,试件的摩擦磨损性能得到提高,磨损机理为氧化磨损和磨粒磨损的共同作用,其中磨粒磨损起着主要作用。极化曲线结果显示,深冷处理后的试件自腐蚀电位均正移,当深冷处理时间分别为11、30和55 h时,腐蚀电流密度由未深冷态的15.47×10⁻⁶ A/cm²分别降低到1.781×10⁻⁶、1.335×10⁻⁶、1.257×10⁻⁶ A/cm²,数值降低了一个数量级,说明材料的耐腐蚀性能得到了提高。结论 深冷处理可以有效改善X52管线钢的力学性能、耐磨性能和耐腐蚀性能,在管道运输领域具有潜在的应用前景。     

汽车发动机缸体的半固态成形工艺研究

对汽车发动机缸体用Al-Si-Fe合金进行了半固态触变挤压成形和T1、T6热处理,研究了不同制备工艺下Al-Si-Fe合金的显微组织、物相组成、力学性能和耐磨性能。结果表明,经过半固态挤压触变成形可以破碎合金中的初生硅和α-Al基体,晶粒组织得到细化;经过触变成形得到的Al-Si-Fe合金的强度和塑性都较铸态合金有明显提高,且经过T6热处理后的强度有所增加,而塑性略有降低;铸态、T1、T6和触变成形态Al-Si-Fe合金的耐磨性能要明显高于A390合金;铸态Al-Si-Fe合金的磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损,而触变成形态和T6热处理态Al-Si-Fe合金的磨损机制主要为磨粒磨损。     

稀土Ce对HMn64-8-5-1.5合金组织及耐磨性能的影响

本文系统地研究了稀土Ce对HMn64-8-5-1.5合金显微组织及摩擦磨损性能的影响。研究表明,稀土Ce在熔炼过程中起到脱氧、脱硫、除氢和除杂的作用,可以净化合金基体,使晶粒尺寸显著细化。摩擦磨损实验表明,稀土Ce能明显改善材料的摩擦磨损性能,添加0.2wt%Ce时,较无Ce的合金磨损量减小了25%。添加0.2wt%Ce后,合金的主要磨损形式从严重的黏着磨损转变为磨粒磨损。结合两种摩擦磨损模型对合金的磨损机理进行了深入分析,添加稀土Ce前后合金的磨损机制发生变化的主要原因是Ce的去除杂质、细化晶粒的作用,使合金本身的表面强度、极限变形值增大。     

TC4钛合金表面等离子喷涂Ni基WC涂层的组织及性能分析

采用等离子喷涂技术在TC4钛合金表面制备了Ni基WC耐磨涂层,利用扫描电镜、能谱仪、显微硬度仪、摩擦磨损试验机、X射线应力仪等研究了涂层的微观组织、成分、硬度、磨损量、磨损机制及残余应力特性等。结果表明:涂层呈现典型的层状结构,与基体结合良好,面层孔隙率为4.7%。显微硬度由表及里呈梯度变化,在798～990HV0.3之间波动,同载荷下基体体积磨损量是涂层的8.9倍,基体磨损机制主要为磨粒磨损和黏着磨损,涂层磨损机制以磨粒磨损为主。涂层表面无裂纹存在,分布着压应力状态的残余应力。     

稀土Ce对HMn64-8-5-1.5合金组织及耐磨性能的影响（英文）

研究了稀土Ce对HMn64-8-5-1.5合金显微组织及摩擦磨损性能的影响。研究表明,稀土Ce在熔炼过程中起到脱氧、脱硫、除氢和除杂的作用,可以净化合金基体,使晶粒尺寸显著细化。摩擦磨损实验表明,稀土Ce能明显改善材料的摩擦磨损性能,添加0.2%Ce (质量分数)时,较无Ce的合金磨损量减小了25%。添加0.2%Ce后,合金的主要磨损形式从严重的黏着磨损转变为磨粒磨损。结合2种摩擦磨损模型对合金的磨损机理进行了深入分析,添加稀土Ce前后合金的磨损机制发生变化的主要原因是稀土Ce能去除杂质、细化晶粒的作用,使合金本身的表面强度、极限变形值增大。     

Mg-6Gd-2Zn-0.4Zr镁合金的组织与摩擦磨损性能

用扫描电镜、硬度计及摩擦磨损试验机研究了不同状态Mg-6Gd-2Zn-0.4Zr(GZ62K)镁合金的显微组织、硬度和摩擦磨损性能。结果表明:铸态镁合金晶界处有白亮色β-(Mg,Zn)_3Gd相,晶界周围有片层状LPSO结构;T4和T6处理后,β相减少,LPSO结构消失;挤压加工后,镁合金晶粒细化,晶粒内部重新形成了LPSO结构。4种状态的镁合金硬度差别不大。不同状态镁合金的磨损机制都有磨粒磨损,铸态和T4态合金中存在粘着磨损;挤压加工后存在氧化磨损,其中挤压态镁合金耐磨性最好。LPSO结构、位错和晶界的相互交割以及β相对晶界的钉扎有利于提高镁合金的耐磨性能。     

L-PBF Ti6Al4V的表面氮化处理及腐蚀磨损性能研究

目的 钛合金的耐蚀性能好,但耐磨损性能较差,大大限制了钛合金在许多工业及医学领域的应用。通过对L-PBFTi6Al4V和轧制态Ti6Al4V合金在高纯氮气环境下进行氮化处理,探究氮化处理温度和原始组织差异对氮化处理结果及耐腐蚀磨损性能的影响。根据实验结果讨论不同氮化处理工艺下Ti6Al4V合金的组织演变,以及组织与腐蚀磨损的关系。方法 对轧制Ti6Al4V和L-PBF Ti6Al4V分别进行不同温度下的气体氮化处理,通过显微组织分析、力学性能测试、SEM、CLSM、腐蚀磨损测试等方法系统地研究氮化处理工艺对其耐腐蚀磨损性能的影响。结果 随着温度的升高,氮化物层和扩散层的厚度逐渐增加,氮化物主要由Ti N和Ti2N组成。经氮化处理后,L-PBF Ti6Al4V和轧制态Ti6Al4V合金的氮化物层厚度分别达到10.2、8.23μm,显微硬度分别达到1 251HV0.2、1 290HV0.2。合金的腐蚀磨损性能得到大幅提高,磨损与腐蚀之间的协同作用加速了材料的损失。未处理的Ti6Al4V合金的磨损类型以磨粒磨损为主,而经氮化处理后合金的磨损机制变为磨粒磨损与黏着磨损的组合。结论 轧制态Ti6...     

热处理对化学镀Ni－B合金层结构和耐磨性的影响

不论镀态下的化学镀Ｎｉ－Ｂ合金是晶态或非晶态，加热时都会析出Ｎｉ＿３Ｂ相。经低温处理的镀层硬度高、脆性大，磨损严重，磨损机理为剥落和磨粒磨损。经高温处理的镀层硬度较低，磨损量较小，为粘着和磨粒磨损。加热温度为５００℃时，硬度和延展性达到良好配合，耐磨性最好，为单一的磨粒磨损。     

? SPS烧结压力对60NiTi合金显微组织及摩擦学性能的影响

采用放电等离子烧结法在1000 ℃制备60NiTi合金,研究烧结压力对60NiTi合金的显微组织、显微硬度和摩擦学性能的影响规律;采用X射线衍射仪、扫描电镜分析60NiTi合金的显微组织,采用显微硬度仪评价60NiTi合金的显微硬度,通过摩擦磨损试验机研究60NiTi合金摩擦学性能,利用三维白光轮廓仪分析磨痕形貌并计算60NiTi合金的磨损体积,采用扫描电子显微镜分析磨痕表面形貌。试验结果表明:在25MPa烧结压力下,通过放电等离子烧结法制备的60NiTi合金显微组织均匀,主要为NiTi相和Ni3Ti相。随着烧结压力增加,60NiTi合金的显微硬度随之增加,且在50MPa烧结压力时合金的显微硬度达到最大值534 HV0.2kg。60NiTi合金的磨损率和磨痕深度随着烧结压力的增加而减小,60NiTi合金的磨损率和磨痕深度最小值分别为0.76×10-6 mm3/N?m、15 μm,其磨损机制为磨粒磨损与黏着磨损共同作用机制。     

热处理对化学镀Ni—B合金层结构和耐磨性的影响

不论镀态下的化学镀Ｎｉ－Ｂ合金是晶态或非晶态，加热时都会析出Ｎｉ３Ｂ相。经低温处理的镀层硬度高，脆性大，磨损严重，磨损机理为剥落和磨粒磨损。经高温处理的镀层硬度较低，磨损量较小，为粘着和磨粒磨损。加热温度为５００℃时，硬度和延展性达到良好配合，耐磨性最好，为单一的磨粒磨损。     

稀土(La+Yb)对T6热处理AlSi10Cu3合金摩擦磨损行为影响

采用销盘式摩擦副,在干滑动摩擦条件下研究稀土(La+Yb)对T6热处理态Al Si10Cu3合金摩擦磨损行为的影响。结果表明,稀土(La+Yb)可明显改善T6热处理态AlSi10Cu3合金的耐磨性。随稀土添加量增加,T6态合金的质量磨损率和摩擦系数均先减少后增加,而且T6态合金的摩擦系数波动稳定。当稀土添加量达0.6%时,合金耐磨性相对较好。此时,T6态合金的质量磨损率下降到0.43%,摩擦系数下降到0.26。添加不同含量稀土(La+Yb),T6热处理态Al Si10Cu3合金由氧化磨损向磨粒磨损转变。     

P元素添加对Cu-15Ni-8Sn合金干摩擦磨损性能的影响EI北大核心CSCD

研究Cu-15Ni-8Sn和Cu-15Ni-8Sn-0.2P合金在400℃下时效不同时间以及在不同法向载荷下的磨损行为,采用扫描电镜(SEM)和三维表面轮廓仪观察磨痕和磨屑颗粒的形貌及成分分布。结果表明:相对于Cu-15Ni-8Sn而言,Cu-15Ni-8Sn-0.2P合金具有更高的峰值硬度、抗过时效能力及耐摩擦磨损性能。时效后的Cu-15Ni-8Sn-0.2P合金在往复干摩擦过程中的磨损方式主要以磨粒磨损为主,但在400℃时效15 h时,Cu-15Ni-8Sn合金黏着磨损量增加,这与合金硬度的降低有关。两种合金磨损量的大小与合金的硬度成反比,与法向载荷成正比。此外,相对于Cu-15Ni-8Sn合金而言,Cu-15Ni-8Sn-0.2P合金具有更好的耐高载荷摩擦磨损性能。随着法向载荷增加,两种合金发生疲劳磨损的概率增加。