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棒线材连轧过程有耗优化设计 总被引:2,自引:0,他引:2
通过引入孔型尺寸计算模型等方法,建立棒线材连轧过程能耗优化问题的数学模型及其优化系统。该模型具有数学上的连续性,能够反映棒线材连轧机组中各参数的连续变化过程,并可采用解析法对其进行寻优计算。优化系统具有较高的计算效率,且计算结果稳定可靠。 相似文献
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棒线材轧制的尺寸精度至关重要,但因轧制道次多、孔型内变形复杂,所以提高尺寸精度难度大。建立棒线材连轧过程全部道次轧件尺寸预测通用模型,为计算和预测棒线材轧制变形提供了高效的方法。分别预测了轧制?9 mm规格Q235和65Mn线材以及轧制?40 mm规格40Cr和20CrMnTi棒材全部道次的轧件尺寸,其中轧制参数按照模型推荐的全部道次压下量进行预测,最终预测成品尺寸的相对误差为-1.56%~0.78%,绝对误差为-0.14~0.07 mm,预测精度满足目前钢铁企业实际生产的最高精度需求。该模型在计算不同类型生产线轧制的各类钢种时具有通用性,有较高的计算时效性,可作为棒线材轧制工艺数字化转型的基础模型。 相似文献
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为方便考察生产线布置、轧制工艺参数等对棒线材在热连轧生产过程中变形、温度和组织演变的影响,采用Fortran语言编写核心计算模块、SQL Server 2000开发数据库及数据库管理模块、VB语言编写入机交互界面,开发了棒线材热连轧过程综合数值模拟系统.利用开发的系统针对宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司棒材生产线生产GCr15轴承钢棒材的实际工艺参数进行了计算,计算值与现场测量值吻合较好,说明系统可以较准确地预测轧件在轧制过程中的温度场、轧制力、轧制力矩和平均奥氏体晶粒尺寸演变情况,可以为考察生产工艺对轧件组织的影响提供参考. 相似文献
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采用计算机对高速线材生产过程进行模拟,开发出具有较高准确度同时具有对不同轧制工艺有较好通用性的高线生产仿真系统。利用有限元方法计算了线材在待轧、轧制、水冷及风冷过程的温度场;通过对再结晶动力学模型的解析,得到了静态再结晶、动态再结晶的分数以及奥氏体晶粒在轧制过程中的变化情况;通过组织演变模型和温度模型的耦合计算,模拟出斯太尔摩风冷线上线材的组织变化过程;建立了利用初始化学成分和组织组成预测高线产品力学性能的BP神经网络模型,通过生产过程数据的训练,实现了对线材力学性能的预测。仿真计算的结果对线材控轧、控冷工艺的改进有一定的指导意义。 相似文献
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在棒线材生产控制过程中,其必须对于控制轧制与控制冷却两方面的技术做出应用分析,在研讨控制重点过程中,关注控制内容,并对于其应用状况做出整体了解.文章通过分析棒线材控制轧制和控制冷却技术研究过程,针对其在控制方面的实际效率由提高生产质量作为其基础,做好广泛应用,真正完善当前的棒线材控制轧制技术应用流程,提高后续的生产效益. 相似文献