冷连轧过程乳化液流量综合优化设定技术

 针对冷连轧机组机架之间乳化液流量分配固定且不能随着轧制速度变化而动态调整的问题,经过大量现场试验与理论研究,充分考虑到冷连轧机组的设备与工艺特点,在首次提出了一个乳化液冷却能力系数的基础上,以保证冷连轧机组整体冷却效果最佳、机架间冷却能力均匀作为控制目标,以机架所允许的乳化液流量许用最大值以及乳化液理论最佳流量作为约束条件,给出了乳化液流量动态综合优化设定方法,并将其推广应用到某1 220五机架冷连轧机组,取得了良好的使用效果,充分发挥了各机架乳化液的冷却能力,同时避免了因乳化液流量供给不足产生的轧制压力异常增大以及轧制压力“倒挂”等问题,为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

冷连轧升降速过程板形变化及其张力补偿技术

 针对冷连轧升降速过程中轧制压力的波动造成冷连轧机组升降速阶段轧制不稳定和板形质量不佳等问题,为了减小轧制力波动,获得优质板形,在结合冷连轧机组的设备及工艺特点的前提下,充分考虑到乳化液流量充足与不足两种情况下轧制速度的波动对轧制压力变化的影响,分析了冷连轧升降速过程中板形演变机理。在此基础上,以冷连轧机组升降速过程中整体轧制压力波动最小为目标函数,开发了一套相应的张力补偿模型,并将其应用到某1 800五机架冷连轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,有效提升了轧制稳定性与板形质量,具有进一步推广应用的价值。     

冷轧薄板2号轧制油的工业性试验及应用

五机架冷连轧机的工艺润滑,是现代冷轧技术中的一个重要课题。良好的润滑性和冷却性,是进行高速轧制的关键。本文对冷轧薄板2号轧制油的润滑性、退火清净性、乳化液稳定性等方面,进行了详细的分析与讨论。     

薄带高速冷连轧轧制温度自动控制技术的研究

在大量的现场试验与理论研究的基础上,充分考虑到冷连轧机高速轧制的生产工艺特点,以各个机架轧制温度相对均匀为目标,把保证终卷温度在设定范围内且乳化液满足相关工艺要求作为约束条件,建立了一套冷连轧机高速轧制温度自动控制模型,并将其应用到宝钢1220冷连轧机的生产实践,通过对乳化液的浓度、温度、流量密度等关键参数的优化设定,实现了轧制温度与终卷温度的最优控制,有效的保证了带钢表面质量与板形精度,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步的推广应用价值。     

鞍钢冷连轧机组65Mn工具钢生产实践

为了扩大冷轧品种结构,鞍钢股份有限公司冷轧厂对冷连轧机组65Mn工具钢生产工艺进行了研究,采用冷连轧机轧制与罩式炉退火相结合的生产模式,增加了预退火工艺,制订焊接与轧制工艺优化方案,实现了冷连轧机组65Mn工具钢的稳定生产。     

带钢冷连轧机自激振动诊断

带钢冷连轧机高速轧制薄带钢时发生轧机振动，通过动态综合测试、振源分析和工艺润滑试验等手段，找到了引起轧机振动的主要原因，判明了振动属于发散型自激振动。     

乳化液清净技术在HC轧机上的应用

工艺冷却与润滑是冷轧生产乳化液必须具备的功效，如何控制好乳化液清净性是提高冷轧产品质量的一个重要因素，对于高速大压下的HC冷连轧机组，为其提供优质清净乳化液是一个必须重视的问题。     

5+1型轧机高强钢五道次模式轧制规程优化

 某钢厂新建主要用于轧制超高强钢5+1型冷连轧机组,其第4机架采用小辊径轧机,其他机架采用普通轧机。在实际生产中,该机组同时负责其他钢种的轧制,为了避免出现轧制能力过剩等问题,基于能耗节约与稳定轧制的综合考虑,针对高强钢的轧制,5+1型冷连轧机组采用5道次模式进行轧制。在减少1个道次的情况下,为保证产品质量和轧制稳定,对机组的轧制规程提出了更高的要求。综合出口板形质量、总压下量、机组轧制过程稳定性等因素考虑,结合小辊径轧机的特点,对5+1型冷连轧机组5道次高强钢模式下的机组进行了取舍。基于出口板形分布对压下规程进行分配,在此基础上,利用两种轧机机型的特点对压下规程进行精调。张力制度的优化目标以保证小辊径轧机轧制稳定性为主,其次通过优化张力调节各个机架的出口板形,令其与压下规程优化的结果共同作用,对整体机架轧制的稳定及出口板形的优化形成互补,从而开发了5+1型冷连轧机组高强钢5道次轧制模式下的轧制规程综合优化设定技术。在轧制模式减少了1道次的情况下,优化了机组轧制高强钢的出口板形,提高了产品的质量,在减少小辊径机组打滑、振动趋势的同时,最大程度上保证了轧制的整体稳定性,大大提高了整个机组的经济效应,具有进一步推广应用的价值。     

1700冷连轧机工艺润滑系统研究

五机架冷连轧机的工艺润滑,是现代冷轧技术中的一个重要课题。它对于提高轧速,降低能源消耗起着重要的作用。目前对乳化液的配方各国都有上升的趋势。本文介绍五机架的工艺润滑系统、配方情况,并对系统提出了改进意见。     

带钢冷连轧机组同板厚差控制系统研究

本文针对某1720mm五机架冷连轧厚度自动控制AGC系统方案进行了研究,结合实际生产情况,设计了其带钢冷连轧机组AGC系统方案;以典型产品为例确定轧制工艺参数;选取合适的冷连轧机组厚度控制数学模型;给出了典型产品厚度控制运行结果。     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

冷连轧升降速过程板形控制工艺润滑制度优化

 冷连轧机组在带钢升降速过程中,轧制速度会出现频繁的、较大程度的波动,轧制变形区的摩擦因数也会随之发生较大的波动,引起轧制压力来回波动,从而造成升降速阶段的板形相较平稳阶段的板形而言呈现出大幅度变差的问题。工艺制度优化对于摩擦因数引起的板形问题非常有效,因此,首先分析了不同乳化液浓度、初始温度和流量下的带钢在升降速过程中板形的变化过程。针对升降速阶段板形缺陷,采用分段离散法将带钢分别沿横向和纵向分成若干条元,提出升降速过程中板形横向目标函数和纵向目标函数,进而构造出升降速过程中板形动态变化目标函数,实现对轧制过程中板形波动在横向和纵向上的综合控制。由于乳化液浓度和初始温度在轧制过程中无法改变,所以结合板形目标函数,以带钢不发生打滑和热划伤、各机架轧制力不超过限定轧制力为约束条件,提出乳化液浓度和初始温度优化设定函数;乳化液流量优化针对频繁变化的局部浪形缺陷能够起到有效控制,因此乳化液流量一般随轧制速度呈非线性变化,以出口板形波动最小为控制函数,以不发生打滑和热划伤、各机架乳化液总量不超限为约束条件,提出乳化液流量跟随速度优化函数。最后将优化模型应用于国内某钢厂冷连轧机组,根据优化前后轧制力分布、带钢板形云图可知现场应用效果良好。     

A new cold rolling lubrication method combining emulsion and neat oil lubrication

The cooling and lubrication process is one of the key processes in cold rolling,as it not only determines surface quality and strip shape,but also reduces the rolling power consumption and extends the life of the roll even during high-speed operation.In this study,an innovative method combining emulsion lubrication and neat oil lubrication was used to solve some problems associated with individual passes.Laboratory tests on stainless steel strips showed that this new lubrication method could improve the surface quality of the strip,control the rolling friction in the deformation zone,and has the potential of making lubrication systems simpler and easier to operate, all while reducing the negative environmental impact from emulsion processing.     

Application of cationic emulsion in stainless steel cold rolling

Emulsion,obtained by cationic emulsifiers,allows much larger oil droplets with narrower particle distribution,slows down the contamination from iron fines to the oil droplets,and is further enhanced with higher boundary and elastohydrodynamic lubrication for a relatively slower rolling process but high rolling force.As a result,it is suitable for the cold rolling of stainless steel.Cationic emulsion is now applied in a 1 750 mm 5-stand tandem cold rolling mill of Baosteel to roll stainless steel and carbon steel.The production process is stable and the product quality satisfies customer requirements.     

冷连轧机乳化液系统应用分析

冷轧机乳化液系统的设计和应用技术是冷轧轧制技术的一个重要环节。在对比分析现有的四套冷轧机乳化液系统的组成及存在的主要问题的基础上,对新建冷轧机乳化液系统的设计提出了建议,认为乳化液系统的设计要在优化冷却润滑需求的基础上,要兼顾获得高表面质量的带钢,强化乳化液的净化能力和循环系统的简化。对新建冷轧机乳化液系统有较大的参考意义。     

超低粗糙度高强滑轨钢生产研究与实践

冷连轧超低粗糙度高强滑轨钢生产难度较大,其中又以粗糙度、板形、表面质量等问题的控制尤为突出。通过冷连轧后段机架工作辊粗糙度的调整,配合原料厚度、轧制速度的优化可有助于获得高强滑轨钢低且窄幅波动的粗糙度。通过将前段冷连轧打滑机架工作辊变为毛化辊、将平整的控制方式改为恒轧制力等手段可有效杜绝打滑现象,改善板形。通过酸洗后、冷轧后带钢表面清洁度控制,脱脂处理,退火工艺优化等手段可有效提高板面反射率,使带钢基本达到镜面效果。     

五机架冷连轧机的负荷分配计算

针对八辊五机架全连续冷连轧机在轧制过程中的特点,在综合考虑了轧机产量和产品质量的前提下,用多目标优化问题的求解方法对多辊冷连轧机的轧制策略进行优化,确定各机架的负荷和待轧带钢的目标厚度,并开发了河北中钢1 250 mm八辊五机架全连续冷连轧机的负荷分配计算程序。通过现场实例证明,该方法精度高、速度快,可满足在线控制需求,是一种适合多辊全连续冷连轧机的负荷分配方法。     

乳液中润滑成分的测量

论述了热轧乳液中润滑剂成分和润湿剂对乳液润滑和冷却能力的影响，指出了无论是对优化工艺润滑，还是稳定轧制润滑，都需要直接测量乳液中的润滑酯成分和润湿剂的含量。传统的测量方法并不能直接得到乳液中的润滑酯和润湿剂成分，本文引用FTIR分析技术，直接测量乳液中的润滑酯成分和润湿剂，取得了良好的效果。