数控加工中的工艺设计方法

工艺设计是数控加工的重要环节。通过实饲介绍工艺设计中需要注意的几种方法,以达到在数控加工中避免出差错,从而保证产品质量,提高生产效率。     

不锈钢喷嘴数控加工工艺分析

通过对不锈钢喷嘴零件进行数控加工工艺分析,确定了合理的工艺路线和加工设备,实现了批量化生产.     

数控车削加工工艺分析

数控车床和普通车床相比,工件加工工艺有所不同,本文将对数控车削加工工艺进行了总结分析。通过实例进行方案比较,得到最佳加工工艺方案。     

基于加工中心的数控加工工艺研究

就加工中心的数控加工工艺设计进行了探讨,阐明了工艺设计的若干原则及方法,并对刀具配置、工艺参数选择、数控编程进行了讨论,提出了较为完整、可行的加工思路。     

数控加工中工艺设计的原则与方法

数据加工的工艺相比于传统加工工艺,给企业带来了更大的经济效益,不只提高了工作效率,还影响了零件的质量。所以研究数控加工的工艺对工作效率的提高,经济效益有着重要的意义。本文介绍了数控加工中工艺的原则与方法,     

试述数控加工工艺路线的确定

提出数控加工过程中的加工工艺路线的确定原则和选择要点,以保证加工质量,提高生产效率.     

数控加工工艺的决策研究

通过对数控加工工艺的研究,可分析归纳出数控加工工艺的决策规则,并在此基础上建立基于数控加工基元CNC—ME与数控加工工艺基元CNC—WE的具有层次化结构的数控加工工艺决策模型。可创建数控加工工艺创成过程中正向离散、反向集中的原理和工序优先级工艺路线生成的原则,以辅助工艺设计人员进行工艺设计。     

基于数控加工的工艺设计原则及方法研究

为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床,我们有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究,以做好数控机床加工前的技术准备工作.本文重点介绍了数控加工中工艺设计的特点、零件数控加工工艺性分析要点,阐述了基于数控加工的工艺设计和加工路线设计原则,介绍了基于MasterCAM9.0零件的数控加工工艺设计方法实例,为提高数控机床使用率打下基础.     

制定数控加工工艺合理性的探讨

在编程中,对一些工艺问题(如对刀点,加工路线等)合理地作一些处理,制定合理的数控加工工艺是一项十分重要的工作。数控加工工艺的主要内容包括数控机床的坐标系统的建立、机床与刀具选择与使用、装夹工艺方案的选择、切削条件的确定、走刀路线的确定及其优化、分配数控加工中的     

数控加工工艺设计

无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需要做一些处理。因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。应把数控加工工艺的主要内容统盘考虑、分项确定，内容主要有以下几条。     

基于生产线仿真的工艺规划研究

为了满足工艺规划同后续生产环节更为紧密集成的要求,在对生产线进行分析的基础上提出了虚拟生产线集成仿真平台的思想,通过工艺与生产线的并行规划来获得优化的工艺。详细说明了集成仿真平台中的工艺规划结构和工时定额规划的方法,最终通过实例表明了生产线仿真对工艺规划的辅助作用。     

Concurrent and collaborative process planning for automotive general assembly

To ensure competitiveness in today’s automotive market, process planning should be performed concurrently with other engineering activities during new car development. In this paper, new business workflows and the support system for process planning of an automotive general assembly are proposed and presented. Since process planning for a whole general assembly shop is a huge and complex job, several process planners should execute planning together. Therefore, planners should consult with one another regarding his/her results through continuous online communication and cooperation. Process planning based on computers, database and Internet is inevitable for reducing manufacturing preparation time and costs through concurrent and collaborative engineering. In this research, the Web-based process planning system for general assembly shops using the bound operation method is implemented and proven. By using this system, savings in time and cost of assembly process planning are possible, and the reliability of the planning results is greatly improved.     

采用Process Designer的白车身焊装生产线工艺规划研究

白车身焊装生产线工艺规划是决定汽车整车生产周期的重要环节。以先进的数字化工厂技术软件——ProcessDesigner为平台,通过创建制造信息模型和工艺过程模型,实现对白车身焊装生产线的生产信息管理和工艺过程规划,构建了白车身焊装生产线工艺规划系统,并详细描述了其工艺规划实现的具体方法和步骤,最后以某型白车身底板焊装线为例,生成了基于规划系统的数字化三维工厂,对规划结果进行了验证。结果表明,利用该系统进行焊装工艺规划能显著缩短工艺规划时间,提高工艺规划的准确性。     

面向e-制造的工艺规划与工序分配集成技术研究

为满足e—制造技术对工艺规划和工序分配的新需求,在制造设备e—化的基础上,提出了一种面向e—制造的动态工艺规划与工序分配的集成方法和Capplet集成模型。该集成模型通过Java解决方案和动态Web页面两种方式实现。在基于遗传算法的工序分配与工艺规划的并行交互机制下,基于甘特图的协同工序分配方法为动态工序分配提供了一种新的解决途径。Capplet集成模型与e—制造实时加工调度的无缝集成,为e—制造的生产准备奠定了基础。     

型号研制过程的工艺分工规划建模技术研究

在完善工艺分工规划概念和详细分析工艺分工规划的业务流程的基础上,针对工艺分工规划过程建模问题,提出了一种基于映射分解的过程建模方法,并逐步建立了工艺分工规划的映射模型、信息模型和通用的工艺分工规划过程模型.然后,结合实际项目,建立了基于工艺分工规划过程模型的系统框架,并开发了一个原型系统,以验证该过程模型的可行性.     

装配工艺规划后处理的研究与应用

装配工艺规划是产品装配活动中的一个关键环节 ,直接影响着产品的质量和装配费用。计算机辅助装配工艺规划 (CAAPP ,ComputerAidedAssemblyProcessPlanning)在一定程度上提高了装配工艺规划的效率 ,然而它并不能完成装配工艺规划中的所有活动。装配工艺规划后处理是装配工艺规划的重要组成部分 ,它作为CAAPP的有效补充 ,利用计算机辅助手段进一步提高了装配工艺规划的自动化水平。本文提出了装配工艺规划后处理的体系结构 ,并从装配信息建模、装配工艺文件的生成和装配资源共享与信息转换三个方面对其关键技术进行了较为系统的研究     

生产线规划中人机工程问题的仿真分析及优化

介绍了OWAS、BSHA人机工程分析方法,通过一个实例阐述了西门子Tecnomatix套件中的ProcessSimulate以及Process Designer在人机工程中的应用,并给出相应的分析报告。探讨了如何在生产线规划中考虑人机工程问题,为选择不同生产线规划方案提供了新的思路。     

现代产品开发中的概要工艺规划研究

根据产品设计和工艺设计活动的并行效果和产品信息变化规律，提出了初始工艺规划、粗略工艺规划和详细工艺规划3阶段的工艺设计模型。提出了基于关键特性表示粗粒度的非完备产品信息，并建立了概要工艺规划的策略框架。对概要工艺规划的关键技术，即基于关键特性的产品信息识别、具有多级分辨率的制造工艺分类与选择、具有可扩展性的核心工艺设计和基于差异度的可生产性评价，提出了解决方案。     

基于本体的协同CAPP系统研究

针对工艺设计过程的现状,提出基于本体的并行协同工艺设计思想。本文主要讨论了CAPP领域本体的建立,基于本体的CAPP工作流模型,最后讨论了基于本体的并行协同工艺设计,并给出了相应的实例。其目的在于通过本体来建立一个无语义歧义的协同工艺设计环境,从而提高工艺设计的效率,缩短工艺设计的时间,提高工艺设计的质量。     

Towards an Integration of Process Planning and Production Planning and Control for Flexible Manufacturing Systems

This introduction article attempts to present some major issues relating to the integration of process planning and production planning and control (PPC) for flexible manufacturing systems (FMSs). It shows that the performance of an FMS can be significantly improved and FMS capabilities more effectively utilized by integrating process planning and PPC functions. The various types of flexibility to be planned and provided for in process planning and manufacturing are summarized in the article, as well as emerging conceptual frameworks for integration, along with their implementation requirements and problems. Distinctive elements that differentiate these frameworks, such as the extent of integration of process planning and PPC activities, number of alternative process plans, and the time at which numerical control programs are generated, are discussed, followed by a brief summary of the articles compiled for this special issue.