6%低锡铝合金轴瓦电镀工艺及夹具

一、前言 低锡铝合金轴瓦表面电镀Pb—Sn合金层可达到改善轴瓦磨合性能,减少磨损,防止腐蚀,延长轴瓦使用寿命。由于其承载强度高于20％高锡铝合金轴瓦,部分机型如用低锡铝合金轴瓦电镀铅锡镀层还可以代替铜铅合金轴瓦,而低锡铝合金轴瓦仅含锡6％,大量生产后可节约有色金属铜、锡等,因此,低锡铝合金电镀 Pb—Sn合金层的轴瓦是很有发展前途的。可为我国发展高转速、高功率新一代柴油机提供了新型轴瓦。     

轴瓦三元合金电镀工艺及挂具的研究

0前言 滑动轴承的衬里材料有铅基和铝基合金两大类型~[1],随着内燃机滑动轴承负荷的不断提高,轴承的最小油膜越来越薄,且现代发动机向着高速,高功率,低噪声,低油耗发展,对内燃机滑动轴承性能要求越来越高。在Cu-Pb合金轴瓦、Al-Sn6％、Al-Zn5％、Al-Si11％合金轴瓦表面镀覆一层P-Sn（8～12）-Cu（2～3）三元合金,可以大大提高轴瓦的减摩能力,抗疲劳强度和承载能力~[2.3.4],同时也可以改善轴瓦的抗腐蚀性、抗咬合性、顺应性和嵌藏性性能~[5]。 国外对三元合金电镀工艺的研究始于1947年~[6],1956~[7]年后开始进入批量生产阶段。几十年来国外学者对三元合金电镀工艺及其工装挂具的研究持续不断~[8]。 我国于六十年代中期开始进行比较系统的在不同轴承材料上电镀减摩层合金工艺的研究~[9],八十年代初武汉材保所、重庆船用柴油机厂对 Pb-Sn-Cu三元合金的工艺进行了实验研究~[10]。但由于在预处理工艺,工装挂具等方面尚存在没有解决的问题,因此我国三元合金电镀一直处于小批量生产阶段。     

内燃机精密电镀减摩层轴瓦检验标准编制说明

一、任务来源及制订目的 本标准是遵照机械工业科学技术发展计划第85410217项的任务而编制。 现代中小功率内燃机不断向高速、高负荷方向发展,因而主轴瓦和连杆轴瓦均需采用较高强度材料,凡应用此档轴承材料必须改善其与曲轴匹配的性能,即主轴瓦和连杆轴瓦工作表面精密电镀减摩合金层。该减摩层作为走合缓冲层,提高轴瓦的适应性和对脏污微粒的嵌入性能,减少曲轴的磨损和拉伤,特别是发动机在高速运转时或润滑油不足时,可防止产生咬轴现象发生,从而大大延长了轴瓦使用寿命。为此,我国轴瓦行业近几年,从国外引进了精密电镀减摩层工艺,有的生产厂与研究所联合,共同开发此技术。当前主机厂要求使用镀层轴瓦也越来越多,为了适应这一需要,必须建立一项检验标准,使镀层轴瓦制造厂有一个控制产品质量的技术依据,主机厂装机使用有一个检验规定。本标准制订将为我国轴瓦行业技术进步,发挥积极作用。     

船用高锡铝轴瓦电镀Pb-Sn合金成功

上海沪东造船厂近年来在开发34/82新型柴油机过程中,於船用高锡铝轴瓦上电镀Pb-Sn合金,取得试车应用的成功。高锡铝轴瓦因有较高的比压,正越来越多的应用于船用柴油机上。为改善高锡铝轴瓦的磨合性及对润滑油内固体杂质的嵌藏性,有必要在锡铝层表面电镀一层Pb-Sn合金;但国内船用高锡铝轴瓦电镀Pb-Sn镀层的应用尚未见报道。沪东造船厂工程技术人员在研究探索     

铸造铜铅轴瓦表面电镀铅锡合金

一、轴瓦表面电镀合金层 的作用意义 为了满足内燃机对轴瓦材料愈来愈高的要求,轴瓦材料的结构由双层金属发展到三层金属。铸造的铜铅合金表面镀第三层合金后疲劳强度、表面特性、耐腐蚀性都达到了较理想的效果。     

柴油机沟纹轴瓦电镀层脱落原因分析及改进措施

通过对某型柴油机沟纹轴瓦电镀层脱落问题进行分析,找到了故障原因,并从工艺方法、操作规程、检测手段等方面提出了改进,通过改进措施,有效消除了故障现象,提高了沟纹轴瓦的性能。     

铜铅轴瓦内表面镀层产生霉状黑斑原因初析

我厂生产的小型柴油机铜铅合金轴瓦,原材料采用烧结铜铅合金双金属板,经冲压成形,机械加工后内表面电镀铅锡合金,最后内外表面镀锡。成品轴瓦采用热收缩塑料包装,后来用户数次发现有部份轴瓦内表面出现霉状的黑斑或灰黑斑,经查工厂仓库内放置时间较长（一个月以上）的轴瓦亦有类似情况,见图1。     

轴瓦电镀低温除油工艺探讨

1 引言 轴瓦电镀的功能目前有两种:一种是非工作表面镀纯锡,是起轴瓦工作中防腐蚀功能的电镀,另一种是工作表面镀合金这Pb—Sn或Pb—Sn—Cu等起减摩作用的功能性电镀。不管你是防腐蚀性电镀也好,减摩功能性电镀也罢,在电镀之前都必须进行镀件的除油。 轴瓦电镀除油可分为三大类:一是有机溶剂除油,二是电解除油;三是化学除油。化学除油又可分为三种:一种是高温除油(一般温度在85℃以上);第二种是中温除油(一般温度在60℃左右);第三种是低温除油(即常温除油)。据我们了解,目前国内的轴瓦电镀一般都是用中温或高温除油工艺。     

电镀轴瓦减摩层的挂具

随着内燃机技术的发展,内燃机轴瓦的负荷不断提高。轴瓦内表面镀覆减摩层成为提高轴瓦工作性能的重要手段。如何获得与基体结合牢固,壁厚均匀的减摩镀层,满足内燃机工业生产的需要,是国内外许多科技工作者努力探索、研究的课题。其中专用于轴瓦内表面电镀减摩层的挂具,在国外已有许多专利。 五十年代初,klein·Guter等人开始研究电镀减摩层的挂具并获得美国专利。他们提出了圆筒式挂具,用人工方法,将两个半圆瓦合成一个整圆,外表面包扎绝缘材料,以阻止电镀外层合金。然后层叠起来,上下用耐腐蚀材料制成的盖板封住,并利用盖板固定阳极棒在圆筒中心。很显然,在大工业生产中,这种方法的效率是很低的。 1954年, Beebe, A·H在美国专利2697690中,提出了盒式电镀挂具。这种挂具是用耐腐蚀材料制成一长方形的密封盘,盒的底板上开一条狭缝,轴瓦内表面对着狭缝排列,背面     

国内轴承材料的现状与发展

0 前言 内燃机滑动轴承材料是随着内燃机动力性能的要求不断提高而发展的。轴承零件在发动机工作过程中承受着高的油膜压力,高的油膜温度,并经受着润滑油的侵蚀作用,因此对轴承材料的要求不仅仅是强度性能要好,而且还要与曲轴配合有较小的磨损和侵蚀。现代发动机向着高速、高功率、低噪声、低油耗发展,对可靠性要求也进一步提高,轴承零件在内燃机中所起的上述功能对轴承材料提出越来越高的要求。目前国内都在引进、消化国外先进的发动机技术,开发应应用新的轴承材料。由于我国轴承合金品种较少,所以积极开发材料的新品种是当务之急,现就我国生产和开发的轴承材料综合于后,可供发动机设计者和轴瓦生产厂选用。