氢-煤液化法商业化的现状

氢-煤法催化直接加氢液化过程已发展15年之久,其目的在于将煤转化成高质量、洁净的液体燃料。至今氢-煤工艺过程已在实验室规模(11公斤/天)和过程开发装置(3.5吨/天)上运转了54,000小时以上,现在正在每天处理600吨煤的大型中间厂进行可行性验证。在过程开发装置试验中,煤液化产物的C_4～524℃馏分油的收率高达40～50%(占进料煤的重     

兖矿榆林百万吨煤制油开始投料试车

<正>近日,兖矿榆林100万t/a煤间接液化项目气化装置首台气化炉投料成功,并产出合格的水煤气,目前运行稳定,各项参数正常。兖矿榆林100万吨/年煤间接液化项目总投资160亿元,采用兖矿集团自主研发的低温费托合成油技术、油品加工技术和多喷嘴对置式水煤浆气化技术等,年产柴油78.98万t、石脑油25.53万t、液化石油气10.02万t。2014年9月23日,百万吨煤制油项目于2014年9月23日获国家发改委正式核准。兖矿煤制油项目采用煤间接液化技术,2006年就     

氢—煤法即将工业化

<正> 煤炭直接液化法能够大量生产洁净燃料油、马达液体燃料和石油化工原料。例如最近的研究,采用SRC—Ⅱ液化法每年加工煤一千万吨,可以生产合成油三百五十万吨;所附产的乙烷和丙烷为原料裂解,可以生产五十四万吨乙烯,而且成本比来自石油和天然气的传统原料还便宜;至于液化生产的苯、甲苯和二甲苯等原料更比从石油提炼为丰富。据研究,如加工相同量的煤生产以马达燃料为主的气、液产品为基础,直接液化法(煤直接加氢液化)比间接液化法(煤先气化再合成为液体)有更高的热效率,单位     

F—T合成反应器的开发研究

一、前言以煤为原料、经过气化、制得合成气,再将合成气进一步合成烃类液体燃料,这个全过程称之为煤的间接液化。由合成气催化合成烃类液体燃料的过程是由德国人F.Fischer和H.Tropsch二人于1923年创立的,故简称之为F-T合成。煤的间接液化是经过验证而且已经工业化实施的技术。1936年在德国建立了第一个工业规模的F-T合成工厂。第二次大战期间,德国共建有9个F-T合成工厂,年产液体燃料75万吨,加上世界上其他国家建成的F-T合成油厂,总生产能力达228万吨/年。战后由于大量廉价石油的出现,这些工厂均停产或转产。 1955年南非Sasol公司以德国的F-T合成法为基础,建立了当时世界上唯一的F-T合成油工厂,称之为Sasol-I。随后Sasol公司又相     

山西化肥厂简介

山西化肥厂是我国引进的第一套以煤为原料,年产合成氨36万吨、硝酸54万吨、硝酸磷肥90万吨的大型现代化复合肥料厂。它的建成对于发展我国化肥工业,改变氮磷比例失调,支援农业生产,掌握和开发爆化工综合利用技术,进行老厂技术改造,发展城市煤气事业,都具有重大意义。合成氨装置从德国鲁奇(LURGl)公司引进;煤气化采用鲁奇碎煤加压气化专利技术;硝酸、硝酸磷肥装置由日本东洋工程公司引进;硝酸     

我国煤制油产业再上新台阶

1月6日从内蒙古伊泰煤制油公司了解到,我国首个采用煤间接液化制油自主技术建设的16万吨/年煤制油项目,截至2013年12月31日,全年生产油品18.16万吨。这是该项目2012年底达产之后,第一年实现满负荷稳定运行。同期,我国首个煤直接制油项目神华鄂尔多斯煤制油项目除了生产出柴油外,首次生产出汽油,完善了煤直接液化产品结构。两条工艺路线同传捷报,标志着我国煤制油产业再次迈上新台阶。内蒙古伊泰煤制油项目是我国"十一五"煤化工示范项目中首个达产的项目。伊泰煤制油公司总经理刘尚利告知,2013年,他们进一步优化工艺和设备。首套煤间接液化制油装置     

云南解化筹建煤制清洁燃料项目

云南开远解化集团有限公司最近宣布，将建设年产如万吨甲酵及10万吨二甲醚项目、年产50万吨或100万吨煤制合成油项目，以及利用揭煤间接液化技术生产汽油；     

乙烯车间的腐蚀与防腐

乙烯车间由乙烯裂解分离装置和汽油加氢装置组成。我厂这两套装置均是从日本三菱油化株式会社引进的。裂解分离装置用于煤柴油原料(包括乙烷)的裂解和分离,以生产聚合级乙烯,化学级丙烯及副产品 H_2,燃料气,C_3液化石油气,C_4馏分,裂解汽油和燃料油。设计生产能力为年产乙烯11.5万吨。汽油加氢装置以裂解分离装置生产的裂解汽     

煤基合成液体燃料简介(煤和焦油加氢及建议部份)

<正> 二、直接液化和焦油加氢 1.直接液化生产汽柴油石油资源将不断减少,终将成为稀贵能源。在石油稀贵或缺乏时期,煤基合成石油是比较理想的代用品。其次,煤基合成液体燃料方法中的间接液化法每吨产品耗煤5～6吨,而直接液化法仅为3.5吨左右,今后可能降至3     

神华宁煤年产400万吨煤制油项目满负荷运行

正经过一年多的调试运行,神华宁煤年产400万吨煤炭间接液化示范项目实现满负荷运行。期间,安特威提供的300多台氧阀、球阀、盘阀、双盘阀没有发生过卡涩、泄漏及安全问题,为整个装置的稳定运行提供了坚实有力的设备保障。作为国产化的标杆项目,年产400万吨煤制油项目的满负荷运行,成功打破了     

高压Grayloc密封技术在煤液化装置上的应用

煤直接液化技术[1]是煤在高温(400℃以上)、高压(10MPa以上),在催化剂、氢气和溶剂作用下使煤的分子进行裂解加氢,直接转化成液体燃料的一项先进技术。其中最主要的一步是在高温高压下对煤进行加氢。在这个过程中,如何保证设备的密封,是决定煤制油厂能否"安稳长满优"生产的重要因素。本文通过对煤液化装置采用的Grayloc法兰进行分析,从组成、安装、使用、维护等方面与普通的高压法兰进行对比,突出了Grayloc法兰在煤液化装置中的重要性。     

我国煤化工时代正临近

煤炭直接燃烧的生产率较低,污染严重,每年煤炭燃烧引起的二氧化硫污染所带来的经济损失惊人;而清洁、高效的现代化煤化工技术,却大大有利于环境保护,并且能充分发挥煤炭的经济价值。中国神华煤制油有限公司内蒙古包头甲醇制烯烃(MTO)煤化工项目已经开工建设,规模达到年产60万吨;宁夏甲醇制丙烯(MTP)煤化工项目也已开工,规模为年产52吨。神化集团正在和另两家公司联合开展研究,在中国西部的两个不同地点建设3个煤炭间接液化厂。     

吉林化学工业公司有机合成厂简介

在景色秀丽的龙潭山西麓,风光旖旎的松花江北岸,座落着一家大型石油化工企业——吉林化工集团有机合成厂。吉化有机合成厂是国家“六五”期间投资兴建的大型石油化工企业,1976年破土动工,1982年建成投产,投资总额63,200万元。厂区占地面积105万平方米,建筑面积近30万平方米,有各类设备近2万台。现有8个生产车间、10套生产装置,可以生产乙醇、石油苯、石油甲苯、混合二甲苯、苯乙烯、丁苯橡胶、丁腈橡胶、高冲聚苯乙烯、甲基叔丁基醚、乙烯焦油等24个品种、47个牌号的石油化工产品。工厂现有职工5300余名,其中工程技术人员近千名,管理人员600余名。在生产装置中,年产10万吨的合成乙醇装置由德国引进;年产8万吨的合成橡胶和年产5000吨的HIPS、年产1万吨的 ABS 装置由日本引进;年产11.5万吨的乙烯装置主要设备也由日本引进。自1988     

煤制氢在炼厂中应用的技术经济分析

从直接效益和间接效益两个方面分别计算了2000万吨级炼厂建设14万吨／年煤制氢装置的经济效益,分析了影响炼厂煤制氢装置效益的因素,指出我国炼厂在建设煤制氢项目时应重点从原料稳定性和灵活性、气化技术可靠性和经济性、装置压力等方面优化装置的配置。     

贵州毕节拟建年产600万吨煤间接液化制油项目

贵州毕节市年产600万吨煤间接液化制油项目总投资1000亿元,分两期工程建设。一期工程年产200万吨煤制油项目选址在大方县,投资340亿元。二期工程年产400万吨煤制油项目选址在纳雍县,投资660亿元。该项目的建设实施。     

氢—煤法液化技术

氢煤法(H—COAL)是一种使用催化剂的加氢直接液化法。由美国戴纳勒克特仑公司的子公司烃类研究公司于1963年进行开发研究的。经过长期的实验室研究和工艺开发装置的实验,于去年在肯塔基卡特列堡建成日处理六百吨煤的大型中试厂,现已投入试验。这个厂是迄今美国最大的直接液化试验厂。氢—煤法采用流化床催化反应器,煤的转化率在90%以上,产油率高、灵活性好,可以生产合成原油,也可以生产燃料油。曾用烟煤、次烟煤、褐煤等十四种煤进行了试验研究,产出的 C_4—975℉馏分     

伊泰煤制油公司员工培训体系的构建与运行措施

<正>内蒙古伊泰煤制油有限责任公司创立于2006年,项目设计生产规模为48万吨/年。其中,一期工业化示范项目生产规模16万吨/年,生产装置主要由煤气化、合成气净化、费托合成反应、油品加工等工艺组成。项目于2009年3月顺利产出我国煤间接液化工业化第一桶合格成品油,标志着具有我国完全自主知识产权的煤间接液化制油成套技术从中试到工业化完全获得成功。伊泰煤制油公司是新组建的企业,经营的是新     

十年磨一剑实现国际领先——“大国重器”背后的杭氧故事

正宁夏银川灵武,在这片戈壁荒原上,矗立着两个"全球之最"——一个是全球单套规模最大的煤炭间接液化装置——神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化(俗称"煤制油")项目,每天将数万吨的煤炭气化、合成再液化,变成万余吨煤基液体燃料,包括最优质的航空燃油。另一个是为这个"煤制油"项目提供生产所需氧气的12套十万等级空分设备。这12套十万等级空分设     

山西潞安煤基合成油有限公司

山西潞安煤基合成油有限公司成立于2006年6月,是隶属于山西潞安矿业(集团)有限公司的全资子公司,位于山西省长治市屯留县,是以煤为原料合成高清洁油品及利用合成尾气副产合成氨和尿素的高新技术企业。公司建设规模为16万t/a铁基浆态床费托合成油,联产18万t/a合成氨和30万t/a大颗粒尿素装置以及联产11.5 MWIGCC低热值尾气发电。同时,承担5万t/a钴基固定床费托合成装置的中试应用研究。通过建设自主开发的煤间接液化技术的煤基合成油示范厂,进一步完善自主知识产权煤间接液化核心技术的产业化,即浆态床费托合成以及集成的过程技术,形成年产百万吨以上的先进的洁净煤转化产业。     

神华包头煤制烯烃二期将使产能扩大一倍以上

<正>神华包头煤制烯烃项目是"十一五"时期国家核准的唯一一个特大型煤制烯烃工业化示范工程,一期投资170亿元,包括年产180万吨煤基甲醇联合化工装置、年产60万吨甲醇基聚烯烃联合石化装置,以及配套建设的热电站、公用工程装置、辅助生产设施和厂外工程,共六大系统46套装置和单元。