首套新型富氧连续气化炉投运成功

由江西昌昱实业有限公司总包承建的河南晋开化工投资控股集团有限责任公司新型富氧连续气化技术项目于2009年6月中旬成功投用。新建的4台连续富氧气化煤气炉已全部投运，各项指标均达到并优于设计指标。晋开化工公司改造前的造气系统为固定床间歇煤气炉，吨氨入炉煤耗为1．30t，灰渣残碳质量分数在20％-30％，吨氨综合成本为1900多元。实施新型型煤富氧连续气化煤气炉改造后，吨氨入炉煤耗降至1．18—1．20t，残碳质量分数下降到10％，吨氨综合成本下降至1750元。晋开化工公司表示：     

信息动态

1存在问题 煤气炉在制气过程中进行下吹时,气体中所夹带的炉渣会堵塞鼓风箱和下行管,一般堵塞高度可达下行管总高度的1／4,甚至可能达到1／2。经计算,堵塞面积占管道总面积的19．5％～50．0％。由此,导致下吹制气时煤气阻力增大、流速加快,对下行管道的冲刷、腐蚀加剧,产气量减少;在吹风、上吹、吹净阶段,由于下行管道通径缩小,势必要增加吹风、上吹、吹净的时间,     

中小氮肥造气工艺技术优劣对比及其改进浅述

当前煤价上涨，化肥价格下跌，化肥厂经受了比较严峻的考验，降低造气成本成了合成氨生产的重中之重。近年来，各化肥厂对造气实施了多种多样的技术改造与革新，如造气流程改造、吹风气集中回收、煤气炉本体改造、降低炉上温度等一系列降低煤耗、提高发气量的改造，综合起来说，改造与革新内容主要是向小氮造气学习。部分小氮企业造气状况还真不错，煤气炉气化强度高达1400-1500m^3／m^2／h，吨氨造气入炉煤耗仅1100～1200kg，而中氮企业煤气炉气化强度一般在1100～1200m^3／m^2／h，吨氨造气入炉煤耗在1400-1500kg。中氮企业造气要达到小氮企业水平应如何改进，本文对此作了一些思考。     

合成氨厂煤气炉试烧贵州金沙水洗煤小结

介绍造气因煤耗高,将煤种由贵州普通煤改为金沙优质煤的情况。改煤源后,因煤质好,调整工艺指标,使吨氨实物煤和蒸汽耗分别降低0.36t和0.50t,煤气炉产气量提高25%。     

传统固定层煤气炉节能降耗措施

经过对φ3 600 mm和φ3 000 mm煤气炉的设备、控制系统改造及操作参数的调整,达到了稳定运行和降低煤耗的目的.改造后,带出物减少,有效制气时间延长,有效气体(CO H2)体积分数>73%,降低了显热损失,灰渣中含碳质量分数由21%降至16%,吨氨煤耗降至1 220 kg.     

我们是如何降低两煤消耗的

<正> 我厂原为三千吨型小合成氨厂,后经改造扩大到五千吨。过去吨氨两煤耗很高,经小改小革及采取各项措施后吨氨两煤耗有显著下降。七八年我广吨氨两煤耗平均为3.174吨。去年1至9月平均为2.75吨。去年九月我们利用大修上了十来个革新和改革项目,花了十几万元资金(指革新部分),去年十一月吨氨两煤耗为1.97吨,十二月为1.99     

φ2260造气炉炉蓖的测定报告

<正> 为了评价新型塔式炉篦的性能,在83年12月10～12号,由湖南省化肥公司、湖南化工设计院,桃源县氮肥厂共同对桃源县氮肥厂的造气车间进行了测定。其项目包括:单炉产气量、蒸汽分解率、渣的残碳分析、返焦率、吹出物数量、吨氨白煤耗、半水煤气及混合煤气单耗,压缩机实际打气量、煤气炉火层分布、车间氨产量、折算氨产量、气质、煤气炉工况以及系统阻力等14项。桃源县氮肥厂是69年12月建成投产的五千吨型合成氨厂。采用7kg/cm~2变换碳化、320kg/     

φ2.26米煤气炉实现加炭自动化

φ2.26米和φ1.98米煤气炉造气系统是当前小氮肥厂的主要设备。它以焦炭、块煤、煤球为原料,采用传统的手动电动葫芦加煤,固定炭层间歇气化的方法来制取半水煤气。用此方法,只有在设备管理,工艺条件处于最佳的情况下,单炉产气量才能达到2500—3000M~3/小时,单炉产气量能否再提高,这对于降低吨氨两煤耗,降低化肥成本,提前实现产值翻两     

合肥江淮化肥厂节能成绩显著

江淮化肥厂原是年产4000吨的小化肥厂。近年来加强管理,不断挖掘企业潜力,年产量已突破万吨。由于重视节能工作和落实节能技术措施,因而消耗大降。吨氨两煤耗从原来的3吨降低到现在的2吨以下,吨氨电耗从1650度降低到1300度以下,吨氨总能     

降低小合成氨燃料煤耗的途径

目前,以煤为原料的小合成氨厂燃料煤耗差距较大,先进企业的吨氨燃料煤耗只有300公斤左右,而不少厂仍高达1000公斤以上,吨氨耗蒸汽,先进企业只有3.8吨左右,而有些厂竟达10吨之多。仅就这一情况,亦已说明在许多小合成氨厂,降低燃料煤耗的潜力是很大的。现将影响燃料煤耗的几个主要因素分析如下,并浅谈降低燃料煤耗的途径。     

论煤气炉的技术改造

在煤气炉炉膛直径扩大的技术改造中，对炉渣过渡区和煤气炉高径比的认识存在误区。炉渣过渡区的主要作用是使燃料层稳定地向下移动，对提高煤气炉的气化强度和降低煤耗有非常重要的作用；而煤气炉高径比的下降，将影响气化强度的提高和煤耗的降低。同时强调了炉算选型的重要性。     

小合成氨厂煤气炉串联操作节能探讨

一、概述小合成氨厂煤气炉制半水煤气是直接消耗原料煤、燃料煤(蒸汽)的主要工段,煤气炉状况的好坏,直接关系到合成氨两煤耗的高低。煤气炉状况好,蒸汽分解率高,气化强度大,制出的气体质量好,原料煤、燃料煤的消耗便低。为降低两煤耗,实际生产中采取了多种措施,如采用“短循环、中炭层、高风速、高炉温、低蒸汽”操作法,上下吹加氮工艺上采用过热蒸汽入炉和入炉蒸汽自调,回收吹风气等。这些措施对降低制气过程中的两煤耗发挥了很好的作用,但由于间歇式煤气炉气化工艺本身固有的特点——间歇制气、煤气炉气化强度低;     

白泥煤球的制作与使用

用白泥作煤球的粘结剂,系众多煤棒、煤球粘结剂之一。该厂自1986年以来,应用白泥煤球于φ2260煤气炉上制气,吨氨综合能耗降到60870MJ、两煤耗为1533kg。本文对白泥煤球的特性、制气情况、加工制作及其设备等作了叙述。该厂认为:用白泥煤球(与碳化煤球比较)制气具有制作过程简单、设备投资少、能源消耗低、加工成本低等优点。     

腐殖酸煤棒在中氮厂试烧经验总结

随着小煤窑的限产整顿,煤价大幅上涨,全国大部分以块煤为原料的中氮厂处在亏损与微利的边缘,而以粉煤或煤棒为原料的小化肥厂却过得比较滋润.湖南、湖北采用煤棒为原料的小化肥厂吨氨造气煤耗大都低于1800 kg,煤棒完全成本为250元/t,吨氨造气煤成本仅为450元.中氮厂吨氨造气全煤耗也普遍在1700～1800 kg,块煤价格每吨高达400元以上,吨氨造气成本比烧煤棒高200多元.中氮厂φ3000 mm以上煤气炉是否也能采用煤棒制气?从2001年下半年起,我公司进行了腐殖酸煤棒试制、试烧工作.     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

降低炉上温度，减少潜热损失

固定层气化是合成氨造气广泛采用的工艺，随着近年来造气技术的不断进步，在保证产量和质量的前提下，低煤耗成为造气工序的主要目标，吨氨煤耗在稳步降低，目前煤耗控制最好的企业吨氨耗煤已经降低到1t。通过近两年来在生产实践中的不断摸索发现：控制煤气发生炉下灰中的残炭、降低炉上温度等一系列手段对于降低煤耗非常有效，特别是通过降低炉上温度，减少热损失，     

优化造气工艺降低蒸汽及原料煤消耗的应用实践

通过多种措施优化了造气工艺,提高了煤气炉运行周期,煤气炉装置水平得到充分的发挥,吨氨耗煤1.093t,吨氨耗蒸汽1.8t,灰渣残炭低于12%,各项指标进入全国先进行列。     

煤气站的技术改造与节能

煤气炉煤耗的多少，与很多的因素有关，对煤气站来讲，设备性能。煤种煤质，工艺参数影响最大。我公司通过设备改造，煤种改变，工艺参数调整，解决了影响煤气生产的一系列问题，从而降低了煤耗。     

关于小氮肥厂的节能问题

一、小氮肥厂的能耗分配目前先进厂的造气标煤耗约1.2吨/吨氨,锅炉际煤耗约0.5吨/吨氨,气体压缩电耗约1000度/吨氨,公用工程及其他工艺电耗约500度/吨氨(氨加工是碳化流程一部份故计入,原燃料运输能耗亦计入)。统     

提高入炉煤品位促进煤气炉高产

阐述了煤气炉科学应用原料的重要性，只有提高入炉的质量，才能提高煤气炉的气化强度和降低煤耗的道理。