高炉渣铁的脱硫试验

对w(S)量高、w(Si)和w(Mn)量低的高炉渣铁进行脱硫试验,结果显示:渣铁温度控制在1420～1460℃,加入3%的脱硫剂(成分为85%石灰+10%萤石+5%石墨),脱硫时间为10min时,脱硫效果达到最佳。用该工艺生产普通灰铸铁件,试样的基体组织为珠光体+铁素体,抗拉强度为195MPa,布氏硬度为223HB,满足低牌号灰铸铁的性能要求。     

减少喂丝球化处理包芯线加入量的工艺实践

介绍了减少喂丝球化处理包芯线加入量的试验过程。对喂丝球化处理的生产数据进行分析,结果显示:包芯线的加入量主要取决于球化所需的w(Mg)量,一般为0.030%~0.045%。根据Mg的吸收率计算公式,可以看出,Mg的吸收率与原铁液中的w(S)量有关,此外,还与铁液温度、喂丝速度以及球化处理包的高径比有关。铁液温度越高,Mg的吸收率就越低;喂丝速度过慢或过快,都会降低Mg的吸收率;球化处理包的高径比越小,Mg的吸收率就越低。因此,不但要严格控制原铁液中的w(S)量和包芯线质量,而且要选择高径比恰当的球化处理包和球化处理工艺,才可能减少包芯线加入量,降低生产成本。     

球墨铸铁轧辊的球化孕育处理分析与应用

介绍了球墨铸铁的球化处理和孕育处理方法,从原材料质量、工艺操作、铁液包形状、出炉温度等方面,分析了影响球化孕育效果的因素,并给出相应的防止措施,得出以下结论:(1)原铁液w(S)量高,会导致球化剂的加入量增加,不利于铁液质量的稳定;(2)w(RE)量高,会引起大断面的轧辊内部产生碎块状石墨;(3)根据铸件大小,适当控制球化处理温度和浇注温度,有利于避免产生球化衰退和孕育衰退等现象;(4)采用复合孕育剂、多次孕育和随流孕育等方法强化孕育处理,有利于增加石墨核心,改善球化效果,增加石墨数量,提高球铁铸件的综合性能。     

多孔塞气动连续脱硫技术在还球铁管生产中的应用

介绍了铸管厂冲天炉铁液应用多孔塞连续脱硫技术情况,分析了脱硫率与脱硫剂种类,原铁液温度、脱硫工艺操作参数的关系。用脱硫后的铁液生产的球铁管质量明显提高。     

Al锭模铸件材料蠕墨铸铁的蠕化试验

介绍了Al锭模的铸件结构及工作条件,详细阐述了Al锭模铸件材料蠕墨铸铁的试验方法:采用1.5 t感应电炉熔炼,原铁液化学成分控制为w(C)3.6%~3.8%、w(Si)1.4%~1.6%、w(Mn)0.5%~0.7%、w(P)≤0.07%、w(S)0.015%~0.035%;采用WCV-4A蠕化剂,冲入法进行蠕化处理;采用BS-1孕育剂,2次孕育;浇注温度为1 360~1 380℃。通过多组试验,得出以下结论:(1)在严格控制配料、铁液熔炼温度、蠕化剂加入比例、蠕化操作等的生产条件下,可以稳定获得蠕化率为60%~80%的蠕墨铸铁件;(2)原铁液的w(S)量及对应的蠕化剂加入量是决定蠕化率的主要因素,根据现场w(S)量来调整蠕化剂的加入量,可有效控制蠕墨铸铁的蠕化率。     

对蠕化剂适宜残留量和加入量范围的认识

综述了对蠕化剂适宜残留量和加入量范围的认识:(1)用蠕铁中的w(RE残)量来检验蠕化处理效果是不可靠的。(2)在原铁液w(S)量极低的条件下,蠕化元素的适宜残留量范围大体是:w(RE)0.012%,w(Mg)0.005%,w(Ca)0.0014%。(3)蠕化剂中的蠕化元素品位越低,加入量对石墨形态的改变越不敏感,表现出适宜的加入量范围越大。(4)含Ca蠕化剂的适宜加入量范围较宽,是Ca使蠕化剂吸收不良造成的假象。(5)适当高的原铁液w(S)量使蠕化剂加入量范围扩大的实质是,多加的蠕化元素被适当高的w(S)量所消耗,残留的蠕化元素才用来改变石墨形状。(6)为了扩大适宜的加入量范围,在以RE为主要蠕化元素的蠕化剂中加Ti是不合理的。     

精选原材料提高铁焦比降低蠕铁生产成本

介绍了精选原材料提高铁焦比的蠕铁生产工艺。生产验证:该工艺使原铁液中的w(S)量在0.03%以下,蠕化剂的加入量降低到0.5%~0.6%,并且降低了铸件夹渣、冷隔、漏水等缺陷的形成倾向,使铸件废品率由原来的25%下降到10%左右。经计算,采用该工艺每生产1000t蠕铁铸件可降低原材料成本200多万元。     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

用高硫铁液制造蠕墨铸铁的试验研究

对采用高硫原铁液生产蠕墨铸铁进行了试验研究,结果显示:(1)在熔炼Mg-Ti-RE系硅铁蠕化剂时,要注意加料次序及炉料块度,在焦炭坩埚炉及感应电炉中皆能熔化,后者效果好。(2)采用w(S)量为0.06%～0.08%,w(Ti)为0.07%的原铁液,用w(Mg)6%、w(Ti)5%、w(RE)≤0.5%的蠕化剂,加入量在1.2%～2.0%范围内,可制得蠕铁。     

ADI拨叉的壳型铸造和等温淬火工艺

介绍了拨叉铸件的结构和技术要求。铸件采用无冒口铸造工艺生产,原铁液化学成分控制范围为:w(C)3.75%~3.98%、w(Si)1.2%~1.7%、w(S)≤0.08%、w(Mn)≤0.3、w(P)≤0.04,w(Si终)为2.5%~2.8%;出铁温度控制在1 520℃,采用喂丝法进行球化、孕育处理;采用盐浴等温淬火,奥氏体化温度为900℃,保温时间75 min,等淬温度为300~350℃,等淬时间为60 min。最终生产的铸件经过X光检测后可以达到2级甚至1级,铸态金相组织为:球径大小16~60μm,基体组织为铁素体+珠光体;淬火后的金相组织为致密的下贝氏体和20%的残余奥氏体组织,淬火后硬度为302~375 HB。     

Process Stability in the Tube Hydroforming Process

Material properties have a significant influence on the process stability in tube hydroforming, particularly in series production. Mainly tubular material with longitudinally oriented welding lines is used in tube hydroforming. A new test method was developed to examine the important properties of the semi-finished product, such as flow pressure or maximum circumferential elongation during the hydroforming process. Knowing these parameters, the process control can be adjusted according to the differences of the varying semi-finished product charges. Another option to improve the process stability is a new process control strategy, which uses the volume flow instead of the conventionally used pressure as control variable. A volume control enables the production of sound parts made of different materials with varying wall thicknesses without changing the process control settings.     

铸造工艺问题的特点及工艺优化

常用的许多铸造工艺优化方法不能满足生产需要.通过对铸造工艺特点的分析,认识到其存在冲突的复杂技术问题.将发明问题解决理论应用于镁合金歧管铸造工艺优化中,消除了铸件内缩孔缺陷,满足了生产技术要求.     

优化预脱氧工艺 降低工艺成本

对超高功率电弧炉生产轴承钢的预脱氧工艺过程进行研究,结果表明:出钢过程中改变合金化顺序,用碳粉平衡掉粗炼钢水中的大部分氧,降低脱氧剂铝的用量,完全可以冶炼出低氧含量的轴承钢。     

机器人滚边压合工艺及常见缺陷处理方法

机器人滚边压合工艺是如今主机厂四门两盖生产时采用较多的一种生产工艺,但是由于滚边成形的独特性,例如机器人滚边时的压力、角度及速率等都会影响产品成形质量,为确保产品高质量的交付用户,生产线需要大量时间调试。总结归纳机器人滚边压合常见缺陷及处理方法,为满足生产线工艺要求,从而获得高质量的产品。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。