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针对自2016年大检修以来,中国石化北京燕山分公司延迟焦化装置出现的原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀、焦炭塔上进料线弯头腐蚀、解吸塔塔底重沸器壳体腐蚀、稳定塔塔顶冷却器管束腐蚀等进行腐蚀原因分析,并提出了相应的防护措施建议。原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀为高温硫腐蚀,需要采用对管线材质升级或加防腐蚀内衬等措施;焦炭塔上进料线弯头腐蚀为湿硫化氢腐蚀和冲刷腐蚀共同作用,应该在塔顶处采取阀门隔断;解吸塔塔底重沸器壳体腐蚀为壳体下部两侧区域形成滞留区和腐蚀介质浓缩引起的低温硫腐蚀,需要控制原料的硫含量并将重沸器材质进行升级;稳定塔塔顶冷却器管束腐蚀以溶解氧腐蚀为主、垢下腐蚀为辅,管束内壁结垢并发生金属腐蚀,应做好在线监测、适当提高水冷却器管程流速等。装置运行情况表明,采取适当的防护措施,装置腐蚀风险基本可控。 相似文献
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针对某炼油厂连续重整装置脱戊烷塔的空气冷却器腐蚀,首先根据脱戊烷塔顶回流罐气体的分析数据,排除了NH4HS腐蚀的可能性;其次通过对工艺操作过程分析以及借鉴其他石化企业的腐蚀防护经验,确认氯化铵在空气冷却器内部沉积是脱戊烷塔顶空气冷却器A205腐蚀的原因;最后根据工艺条件和现场原料油、补充氢的分析数据进行了氯含量核算,并依据核算结果制定了防护措施:(1)脱戊烷塔顶挥发线注水,注水量约为塔顶流量的1%;(2)监测脱戊烷塔顶回流罐排出水的pH值,如果pH值低于6,在脱戊烷塔顶挥发线增注缓蚀剂。 相似文献
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芳烃抽提装置技术改造 总被引:3,自引:0,他引:3
由于中国石化锦西石化分公司600kt/a连续重整装置的建设,芳烃抽提装置的原料由原来的脱戊烷油变为Ce组分。为此,对抽余油水洗塔和芳烃分离部分的苯塔塔盘,以及苯塔塔顶和塔底抽出部分进行了改造,更换部分机泵和增加变频泵,并将常规仪表改为DCS控制。改造后装置实现一次开车成功,生产出合格产品。抽余油中总芳烃含量小于0.1%,苯回收率达到99%以上。 相似文献
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阐述了加工海洋高酸原油的常减压蒸馏装置一脱三注工艺防腐蚀措施的运行情况以及常减顶冷却器的腐蚀情况,对引起常压塔顶和减压塔顶冷凝冷却器的腐蚀原因进行了分析,认为腐蚀的主要原因是高酸原油电脱盐后盐含量高,造成塔顶氯离子含量高,提出了减轻腐蚀的措施。 相似文献
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催化裂化吸收稳定系统流程存在解吸气流量过大、吸收系统冷却器循环水出入口温差低、稳定塔顶部液态烃回流偏高等问题。对此笔者提出了取消中间凝缩油罐、解吸塔和稳定塔采用中间再沸器等改进措施。改进后,降低了能耗,增加了效益。 相似文献
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借助X射线衍射仪,对稠油减黏裂化装置冷却器的腐蚀产物进行了分析。结合腐蚀介质含硫量测定和静态挂片模拟实验,确定了腐蚀原因。结果表明,冷却器内既存在氧化腐蚀,又存在低温硫化腐蚀。采用加入油酸咪唑啉缓蚀剂CY-1,将减黏塔塔顶空气冷却器的管程用Ni-P进行化学镀层,加入高效破乳剂方法,对装置进行防腐保护。经改造后,塔顶Fe3+和Cl-质量浓度分别由改造前的6.97,37.40 mg/L,下降到改造后的2.991,6.51 mg/L。 相似文献
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应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司1.2 Mt/a 连续催化重整装置C4/C5分离塔(T202)进行流程模拟,得到了与T202实际操作接近的理想模型。通过模型对塔底温度和进料温度进行优化,并考察塔底温度对塔底化工轻油蒸气压的影响,以及进料温度对塔板水力学操作点的影响。结果表明:T202塔底温度由135.5 ℃提高至138.5 ℃,塔底化工轻油蒸气压(37.8 ℃)由96.71 kPa降低至88.76 kPa,从而可以停用化工轻油正戊烷/异戊烷分离塔,节约运行成本450万元/a;T202进料温度提高至102 ℃,所有塔板均未漏液或液泛,塔板液相量介于最大溢流强度和最小溢流强度之间,塔底油中异戊烷体积分数降低1.25百分点,塔底油蒸气压降低0.81 kPa,燃料和动力消耗并未增加,运行成本仅增加2万元/a。 相似文献
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催化裂化装置在低负荷下运行时,分馏塔顶部负荷过小,导致油气分压低而水蒸气分压变高;同时,由于局部传热不均匀,水蒸气容易液化,造成分馏塔顶部塔盘和顶循环系统结盐。为了增加分馏塔顶部负荷,投用粗汽油走急冷油线进提升管回炼。投用后的分析结果表明,此措施在抑制分馏塔结盐的同时,产品分布也得到一定改善。 相似文献
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针对中国石油化工股份有限公司广州分公司常减压蒸馏装置的轻烃回收系统投产以来生产操作不稳定 ,分离效果差 ,液化气收率低等问题 ,通过对影响因素的分析 ,采取了降低解吸塔进料和塔底温度 ,提高吸收塔压力和吸收剂流量 ,提高脱丁烷塔压力和塔底温度及整改其塔顶冷却系统等措施 ,使干气中C3 ~C5的总含量降到 3.86 % ,基本不排放不凝气 ,液化气收率最高达 0 .4 7% ,调优效果显著。 相似文献
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规整填料蒸馏塔技术在常减压蒸馏中的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了填料塔设计的基础;蒸馏过程的工艺模拟计算和设计步骤:填料选型、流体力学计算和塔内件设计等。以常减压蒸馏塔改造为例阐述了规整填料塔独特的优点是压降低、效率高和处理能力大。叙述了采用规整填料和高性能的气液分布器改造旧的板式常减压蒸馏塔,在不改变塔高和塔径的情况下,可提高拔出率2%以上,同时能适应增大处理能力和改善产品质量的要求。 相似文献
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介绍了青岛炼油化工有限公司200 kt/a苯抽提蒸馏装置自08年首次开工以来在生产运行过程中出现的抽提蒸馏塔塔底重沸器和溶剂回收塔塔底重沸器内漏、抽提蒸馏塔塔釜液泛、原料中苯含量波动大、苯闪蒸罐满罐、贫溶剂酸化等问题及解决措施。并提出了装置大负荷运行的应对措施,即降低溶剂比、提高原料中的C6组分含量、稳定助溶剂含量等,以确保苯抽提蒸馏装置在运行负荷高于设计值时仍能稳定运行,从而保证了苯产品质量和收率的稳定。 相似文献
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焦化装置长周期生产的关键取决于分馏塔的运行状况.而分馏塔受原料组分、生产条件、操作控制手段的影响较大.文中分析了采用控制掺炼油浆的比例、控制较低的分馏塔底温度、适当控制柴汽比等调节手段,可以有效的延长延迟焦化装置的平稳运行周期. 相似文献
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某公司针对催化裂解(DCC)装置开工初期C5产品质量不合格、产量低的难题,通过改造轻重汽油分离塔C5产品抽出位置,优化调整操作参数等一系列措施,使C5产品纯度(w)由78.4%提高到93.64%,产量由1.5 t/h提高到12 t/h,不仅实现了产品质量合格和增产的目的,同时保证了下游石脑油加氢装置的平稳运行,开创了DCC装置直接生产混合C5烯烃产品的先例,实现了 4 000 万元/a以上的经济效益。 相似文献
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催化裂化装置的主分馏塔一般有2~3个循环回流,下部塔段中段回流的取热温位较高,能量利用价值大。运用PRO/II流程模拟软件,研究了塔顶循环回流(顶循)、第一中段循环回流(一中)取热量变化对分馏塔的影响。当主分馏塔的顶循、一中取热量增加时,该塔的气、液相运行负荷增加。在分馏塔顶循取热量不变情况下,增大一中取热量,会增加油浆下返塔取热量,降低油浆上返塔和油浆总取热量;同时会略微增加柴油产量,降低油浆产量。顶循取热量增加,会使顶循以下塔段的气相、液相负荷变大,重组分的分离负荷上移,汽油、柴油产品的重组分含量增加。 相似文献