珩磨力的数学模型研究

珩磨技术作为先进制造技术,精度可达0.002~0.01mm,具有加工精度高、表面质量好、加工效率高、应用范围广的优点。主要介绍了珩磨加工的基本原理,同时根据单油石珩磨加工的基本原理将珩磨加工的过程分成六个阶段,并对每个阶段的受力进行了分析计算,得到大型双进给珩磨头各个不同阶段的珩磨力计算公式,为对大型双进给珩磨头及关键零部件的静力学分析提供了理论依据。     

砂带珩磨内孔工艺

本文论述了砂带珩磨内孔的工艺方法，设计了适用于内孔珩磨加工的砂带珩磨头，并对砂带珩磨加工的原理及工艺参数进行了分析。     

大型双进给珩磨头的模态分析

利用Solid Works软件建立大型双进给珩磨头的三维实体模型,将几何模型导入到ANSYS Workbench中,建立有限元模型并对该模型进行模态分析,得出大型双进给珩磨头的固有频率和振型。对结果进行分析,为珩磨头系统的振动特性分析和结构动力特性的优化设计提供依据。     

珩磨头油石刚度变形的影响因素分析

以大型珩磨头为研究对象,利用ANSYS Workbench软件对珩磨头油石进行有限元分析。分析在不同油石压力下,油石刚度变形对珩磨头加工质量的影响,从而确定最佳的油石临界压力,以保证被加工件的精度。分析油石条本身、油石座、锥体、磨头体的刚度以及它们之间的接触刚度对珩磨头油石刚度变形的影响,提出结构优化的改进方案。     

大型双进给珩磨头的结构静力学分析

利用Solid Works软件建立大型双进给珩磨头的三维实体模型,然后将几何模型导入到ANSYS Workbench中建立有限元模型,并对该模型进行静力学分析,得出了大型双进给珩磨头整体及各部件的刚度变形,从而找出珩磨头内刚度变形较大进而影响珩磨头加工质量的部件,提出结构改进方案,为珩磨头内部结构优化设计提供依据。     

离心式浮动珩磨头

珩磨是一种超精细机械加工方法。缸体内孔或其他工件的内圆孔,在精镗后再进行珩磨,可以获得极高的尺寸精度和极低的表面粗糙度。按传统加工方法,珩磨必须在珩磨机上进行,珩磨头则是珩磨机用于内圆表面加工的工具。为了实现浮动和可调,往往增加一些零件和机构,使珩磨头的结构复杂,不利于普及。 我厂在折弯机生产中,遇到精度要求较高的油缸内孔加工,为此,我们研制了离心式浮动珩磨头,效果颇佳。使用这种珩磨头进行内圆磨削的最大特点是     

低碳钢珩磨过程中珩磨力的分析与试验研究

分析了影响珩磨力的因素，推导了珩磨力的理论计算公式，设计了轴向珩磨力和扭矩测试系统，通过实验测得珩磨力的大小，为研究珩磨力提供了定量数据。最后，还提出了数控恒力进给珩磨机的概念。     

砂带磨削技术在内孔珩磨中的应用

为了提高内孔珩磨质量和生产效率,我们设计了适用于内孔珩磨加工的砂带珩磨头,对砂带珩磨加工的原理及工艺参数进行了分析研究.经试验,成功地在立式珩磨机上完成了内孔珩磨加工,生产效率提高了3～4倍.     

珩磨工艺参数对温度场的影响研究

珩磨加工为一种特殊的磨削工艺,珩磨不仅能提高工件内圆表面粗糙度,而且能提高零件的尺寸精度和几何形状精度,能去除较大的加工余量,讨论了珩磨加工过程中珩磨参数对珩磨工件温度场的影响,分析了珩磨的磨削力对和珩磨温度之间的相互关系。在此基础上结合实际珩磨机加工工艺,利用有限元分析软件对珩磨工件的温度场进行了稳态和瞬态分析,揭示了珩磨过程中温度的变化和分布情况,为珩磨机床改善其冷却系统提供了一定的理论依据。     

衡量缸孔珩磨质量的参数分析

珩磨属于一种低速磨削,常用于缸孔内表面的光整和精加工。在一些大型的发动机中都会对其主要的套筒内孔进行珩磨。通过珩磨我们可以修正孔在珩磨前加工出的一些轻微的形状误差,并且珩磨后的表面上有均匀的交叉网纹,这有利于储油和润滑等。影响珩磨质量的主要因素有珩磨油石,珩磨头的胀紧压力,珩磨头的转速、冲程等。     

离心精珩磨轴承圈

不用径向进给装置,而在离心力作用下使磨条进给(靠弹簧力收缩)珩磨头,其磨条与被珩磨表面的接触弧度长可减小形状误差,这种方法称离心精珩磨。 加工滚柱轴承圈2的内表面1的珩磨头(见图),包括装在机床主轴4上的本体3和磨条5,通过具有杆7和8的支架6安装磨条,杆8在本体孔中和杆7在杆8孔中为间隙配合,两弹簧9拉住两支架6,用可换配重10调节离心力。     

双进给珩磨头灵敏度元分析及结构优化

双进给珩磨头,可保证工件一次安装后完成粗、精两道珩磨工序提高加工精度。而采用非接触式气动测量,使珩磨头在加工中实现自动测量,避免了接触式测头对工件的划伤及测头的磨损,同时又减小了机床振动、热变形等对测量精度的影响。因此,双进给珩磨头的灵敏度对加工质量的影响非常大。通过ANSYS软件建模对不同结构参数的珩磨头进行实际加工应用实验,力学分析及灵敏度分析以便简化计算的结果,从而得出影响双进给珩磨头刚度的关键因素,得到结构参数对加工质量影响的规律。     

专用超声珩磨试验的CAT系统研制

该系统适用于超声振动珩磨试验,可以对超声振动加工的振幅、磨削区的珩磨温度和珩磨力３ 种不同特征的信号进行动态测试和快速处理。通过对数据的分析可以研究超声振动珩磨系统的局部共振特性,分析超声振动加工的加工性能,从而确定超声振动珩磨系统的设计准则。     

高精度双进给珩磨头的结构静力学分析

珩磨头对珩磨加工质量的影响,主要反映在珩磨头刚度问题上,而珩磨头的结构参数对珩磨头的刚度有重要影响。采用有限元分析方法,利用ANSYS软件得出双进给珩磨头重要部件的应力与变形云图．然后对计算结果进行结构静力学分析,从而揭示影响双进给珩磨头刚度的关键的结构参数,为双进给珩磨头的优化设计提供理论参考。     

盲孔珩磨加工技巧

众所周知，在机加工工艺中，我们会遇到各种各样的孔型加工，如通孔、台阶孔、盲孔、花键孔、键槽孔和串联孔等，几乎各种孔都可以采用珩磨工艺来进行加工。为了能更好地使用珩磨工艺加工工件，我将逐一介绍珩磨加工过程中的一些技巧。希望对大家在盲孔珩磨加工时有所帮助。     

轴向功率超声珩磨力学模型的建立及仿真

功率超声珩磨技术在发动机缸套的精密加工中能够得到较好的表面质量,其中珩磨力的大小与超声振动特点有关,是影响工件材料去除、磨削热及表面质量的重要因素之一。基于超声珩磨材料去除机理,考虑了油石表面磨粒分布规律,建立了包括材料切屑变形和磨粒与工件摩擦两种情况的超声珩磨力学模型。由力学模型仿真结果可知:功率超声珩磨磨削力与加工参数及加工过程中材料物理变化均有关,特别是材料应变率效应更加明显;在相同加工条件下,超声珩磨磨削力比普通珩磨平均降低50%以上,并且法向力与切向力比值增大,有利于材料的去除;超声振动能够减小磨粒与工件的平均动态摩擦系数,从而减小平均切向摩擦力大小,有利于提高工件表面质量;珩磨深度较主轴转速对珩磨力影响更大,当主轴转速高于620 r/min时,珩磨力开始逐渐减小。     

轴颈珩磨头的研制

本文介绍了一种可提高大型轴承类零件表面粗糙零件表面粗糙和几何形状精度的珩磨头装置，对珩磨头的设计原理、结构特点和使用方法做了较为详细的论述，该装置的研制成功对提高轴类零件的加工精度和产品质量具有很好的实用价值。     

双进给实时检测珩磨头

目前，珩磨普遍采用的一次进给珩磨头，这种珩磨头只能在一次进给过程中实现砂条一次胀缩。因此，通常在发动机气缸套等一些表面加工质量要求较高的场合，均采用两道珩磨工序来实现，先进行粗珩磨，去除加工余量，修整圆柱度以及拉网，之后再安排一道精珩磨，用于抛光以及有特殊要求     

珩磨轴颈的珩磨头

对于轴类零件特别是采用滑动轴承的部位,它的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求很高。其表面应具有交叉网纹,有利于润滑油的贮存及油膜的保持;另一方面,还应有较高的表面支承率,以承受较大的载荷和提高耐磨性,延长使用寿命。根据这个特点,采用珩磨方式对轴类零件的轴颈部位进行精加工是非常理想的。因此,我们通过调研、计算、结构设计和实验研制出了这台轴颈珩磨头。经应用证明,该装置是一种理想的     

磁性珩磨系统损耗分析及温升优化

磁性珩磨系统由于在工作过程中温升较大,导致无法长时间稳定地加工,限制了磁性珩磨技术的应用,工作过程中的内部损耗是磁性珩磨系统发热的主要原因。建立磁性珩磨系统的模型,从温度场仿真的角度入手,对各种损耗进行计算分析,探究其变化规律及影响因素;加入水冷循环装置优化散热,并对磁性珩磨头进行设计改进,结合损耗分析对系统温度分布进行仿真;通过磁性珩磨系统温升实验,结果表明:加入水冷循环装置及改进的二代磁性珩磨头,在转速600r/min条件下,磁性珩磨系统工作的最高温度为69.3℃,满足稳定加工要求。