二次风调整对CFB锅炉机械不完全燃烧损失的影响

在CFB锅炉上热态测试了二次风率和上下二次风比变化对CFB锅炉机械不完全燃烧损失的影响,结果发现:随着二次风率的增加,飞灰含碳量先下降后缓慢上升,炉渣含碳量小幅增加,灰渣比逐步减少且减幅收窄;随着上下二次风比的增加,飞灰含碳量先降低后缓慢升高,炉渣含碳量略有上升,灰渣比减少;过量空气系数较大时,对应的飞灰含碳量和炉渣含碳量较低,灰渣比较小。试验表明,对于燃用福建无烟煤的CFB锅炉,存在最佳的过量空气系数、二次风率和最佳上下二次风比,可使机械不完全燃烧损失最小。     

助燃粘结剂型煤在35th沸腾炉中的试用

针对沸腾炉流化床燃烧热效率仅有 30 %～ 40 %的缺点 ,采用助燃粘结剂和劣质煤制成的型煤在沸腾炉内燃烧 ,具有燃烧稳定、降低飞灰损失、节能、保护环境、减少机械磨损等优点 ,从而使沸腾炉燃烧技术更具有广阔的发展前景     

贫煤气废气的综合利用

燃煤锅炉掺烧贫煤气,可以减少燃煤的用量,降低了飞灰中碳量和烟气中氧含量,固体未完全燃烧损失所占的百分数和灰渣热损失下降,锅炉热效率提高,年创效益可达百万元。     

75t/h循环流化床锅炉性能测试及基于Aspen Plus模拟研究

为寻找循环流化床(CFB)燃煤锅炉机组热损失的原因,以额定负荷75 t/h CFB燃煤锅炉为试验平台,对其进行热力性能测试,为与实测法对比,利用Aspen Plus流程模拟软件对CFB锅炉进行建模计算,提出一种基于Aspen Plus模型法获得CFB锅炉热效率的新思路。试验选取低负荷、满负荷、高负荷3种运行工况,利用反平衡法通过热力计算求得各项热损失,探究不同运行工况参数对CFB锅炉热效率的影响,并分析了不同运行工况下,飞灰及炉渣中未燃尽碳(UBC)含量的分布规律。通过对CFB锅炉的煤热解、煤燃烧、气固分离和热交换4个子过程进行建模,利用现场稳定运行的锅炉各级换热设备进出口流股温度、压力、流量等数据,对满负荷(工况2)条件下锅炉各项热损失、锅炉热效率及炉膛出口烟气组分浓度进行计算。根据实测数据与模拟结果的比对,验证建模的准确性、可靠性。结果表明:模型法与实测法数据吻合良好,能够精准预测炉膛出口烟气的组成;通过对比锅炉各项热损失及热效率,发现排烟热损失q2实测结果为7.75%,模型结果为6.48%;固体未完全燃烧热损失q4实测结果为3.72%,模型结果为3.17%;二者相对误差较小,说明利用Aspen Plus建模可以对排烟热损失及固体未完全燃烧热损失进行较为精准的预测;模型计算得到的锅炉热效率为88.66%,实测锅炉热效率为87.426%,相对误差仅为1.41%,实测法和模型法对热效率及各项热损失的计算结果极为接近,验证了建模思路及方法的准确性和可靠性,也印证了基于Aspen Plus模型法计算CFB锅炉热效率的可行性; 3种工况下锅炉运行存在排烟温度高、飞灰含碳量高、实际热效率偏低未达到锅炉设计值等问题;入炉煤燃烧后飞灰中的UBC含量较高,为13.28%～16.40%,炉渣中UBC含量较少,为2.92%～3.39%; 3种工况下锅炉排烟热损失在7.64%～7.93%,固体未完全燃烧热损失在3.72%～4.69%,锅炉热效率在86.14%～87.43%,且η2η3η1。说明基于Aspen Plus对CFB锅炉建模进行锅炉热力计算可行、可靠。     

如何降低注汽锅炉排烟热损失

注汽锅炉的热损失包括排烟热损失、机械不完全燃烧热损失、化学不完全燃烧热损失、散热损失和灰渣物理热损失,其中,排烟损失是最大的一项,一般占到燃料总热值的7⁸%,第二是机械不完全燃烧损失占到18%,第二是机械不完全燃烧损失占到1²%,而化学不完全燃烧损失、散热损失、灰渣物理热损失只占很少份额。所以在研究锅炉经济性时应重点控制排烟损失,而影响排烟损失的主要因素是排烟容积(用排烟氧量来标志大小)和排烟温度,这三个指标是研究锅炉效率最应注意的。     

充分发挥沸腾燃烧锅炉的节能增产优势

<正> 一、改建沸腾燃烧锅炉的主要经验和效果几年来,在能源紧张的情况下,由于坚持了推广应用沸腾燃烧锅炉燃用低热值固体燃料和可燃性发渣(炉渣)、废气,从而提高了锅炉热效率,促进了节煤增产,效果显著。据已投入运行的80个改建沸腾炉单位的不完全统计,每年可节约标准煤15万吨。以每吨60元计算,价值927万元。如株洲烧碱厂在七五年将 K_2—13型锅炉改为 SHT_4—13,投产后不但燃料煤耗下降,而且汽压稳定,汽量足,改变了生产被动局面。七九年沸腾炉运行率为75%,八○年就达到了94%,仅燃用劣质煤代替优质煤的价差就节省资金     

锅炉飞灰的回燃

我厂热电站现有 3台 3 5 t/ h的中温中压链条炉排锅炉 ,其中 2 #、3 #锅炉均燃用挥发分 1 3 %左右的瘦煤 (2 #炉于 1 994年改造 ,3 #炉为 1 997年新上马的 SG3 5 / 3 .82 -M44 1型锅炉 ) ,在运行过程中产生大量飞灰。经测试 ,飞灰量约占燃煤量的 1 5 %。对除尘器下来的细灰取样分析 ,可燃物高达 60 %以上 ,热值为 1 3 81 3 .8k J/ kg。因此飞灰不仅量大 ,而且热值亦高 ,白白排掉 ,热损很大。我们通过分析研究论证 ,结合我厂实际情况 ,决定利用飞灰回燃技术 ,将大量飞灰回收后送入炉膛进行二次燃烧 ,以提高煤的利用率 ,减少飞灰热损失。1　…     

提高注汽锅炉热效率浅析

热效率就是锅炉输出的热量占燃料燃烧放出的热量的百分数。影响锅炉热效率的主要因素是排烟热损失、气体不完全燃烧热损失、炉体散热损失。其中排烟热损失是影响热效率的重要因素。通过对各项因素的分析,找出提高锅炉热效率的途径:降低排烟温度和过剩空气系数以降低排烟热焓;选用高效保温材料,提高辅射段、对流段、过渡段保温效果,降低炉体散热损失;调整合理的过剩空气系数,保证锅炉良好燃烧,降低气体不完全燃烧损失。     

燃用无烟煤CFB锅炉飞灰可燃物含量高的原因和优化措施

我公司有3台35t／h和1台75t／h循环流化床（CFB）锅炉,设计燃料为I类无烟煤掺20％造气炉渣。经过几年的运行,普遍存在飞灰可燃物含量高（25％左右）的问题,机械不完全燃烧损失q4高达7．5％～8．5％,高于6．27％的设计值。     

陶瓷隧道窑节油技术的选用及燃烧系统的优化

前言在我国的陶瓷工业生产中,隧道窑是烧成的主要设备,而重油是其主要燃料之一。隧道窑的热效率虽比倒焰窑等其它形式的窑炉要高得多,但根据热平衡计算和热工测定,隧道窑的热效率仅为10～20%(其中,坯釉发生一系列物理化学变化所耗热量约占3～4%);窑体、窑具等的蓄热和散热损失与烟气带走的热量约占总热量的80～90%;燃油不完全燃烧所造成的热损失亦不容忽略,约占10～15%。     

循环流化床锅炉飞灰可燃物含量高的原因分析

针对大化热电厂2台CFB锅炉存在飞灰可燃物含量偏高的问题，进行燃烧调整试验，分析各种因素的影响，并针对影响锅炉热效率的主要因素－－排烟热损人和固体未完全燃烧热损失提出改进措施和建议。     

LKC除尘器的设计及运行效果

目前消烟除尘保护环境的措施正在全国各地积极推行,这是化害为利,为子孙后代造福的大事。近期内,我国将是以煤为主要燃料的国家,因此烟尘污染还是占主导地位。从锅炉排放出的烟尘可分为两类:第一类是颗粒很小的炭黑,颗粒度在0.05～1μ,这是由于不完全燃烧而形成的炭粒;第二类是烟气中夹带的飞灰,颗粒度较大,一般在5～100μ之间。由于燃烧方式不同,排出的烟尘浓度也有较大的差异。一般层燃式链条锅炉烟尘浓度为3～5克/标准立方米,抛煤机半悬浮燃烧锅炉为4.5～9克/标准立方米,煤粉炉10～20克/标准立方米;沸腾锅炉60～80克/标准立方米。第一类烟尘只有通过改善燃烧条件及改变燃烧方式,使燃料得到充分的燃烧而加以     

锅炉热效率的直接测量

<正> 锅炉,是耗能的主要设备之一。我国现有十数万台锅炉,每年燃用燃料约近二亿吨。其中量大面广的工业锅炉,热效率普遍较低,燃料浪费很大。更为严重的问题是因计量仪表短缺和没有严格的热工管理制度,许多工厂对锅炉热量的利用情况,底数不清。结合目前大力开展的能源利用情况调查,这里就燃煤锅炉热效率的计算和测试方法(直接测量法)作一简介。一、热量收支的平衡关系锅炉生产蒸汽或热水的热量,主要来源于燃料的燃烧放热。但是,送入炉内的燃料由于种种原因不可能完全燃烧,燃烧放出的热量也不会全部被利用,其中必有一部分热量被损失掉。从能量平衡观点来看,输入锅炉的热量应与锅炉有效利用热量及各种热损失之和相平衡,这就是平常所讲的锅炉热平衡。     

工业锅炉热效率分析

简要阐述了工业锅炉热效率的影响因素:排烟损失的热量、化学不完全燃烧损失的热量、机械不完全燃烧损失的热量、散热损失的热量、灰渣物理热损失的热量,同时提出了适当提高工业锅炉热效率的措施.     

工业锅炉热效率分析

简要阐述了工业锅炉热效率的影响因素:排烟损失的热量、化学不完全燃烧损失的热量、机械不完全燃烧损失的热量、散热损失的热量、灰渣物理热损失的热量。同时提出了适当提高工业锅炉热效率的措施。     

火电厂如何提高锅炉热效率

排烟热损失,化学不完全燃烧热损失,机械不完全燃烧热损失,散热损失,灰渣物理热损失是锅炉的主要热损失。其中排烟热损失,机械不完全燃烧热损失在锅炉各项热损失中所占比例较大,本文通过对燃煤锅炉风量的调整、煤粉细度的控制等方面来降低排烟热损失、机械不完全燃烧热损失,从而提高锅炉效率。     

基于测试数据的蔗渣锅炉能量分析及能效提升措施

目前蔗渣锅炉存在服役年限较长、燃烧不充分、效率低下、燃料浪费严重以及污染物排放高等问题,对其原因分析欠缺大量现场数据。为了解决这一问题,本文对121台蔗渣锅炉进行能效测试,得出锅炉热效率达到标准限定值和目标值的数量分别仅占51.24%和0.83%;热损失最大的排烟热损失达10%,其中所含水分的热损失占到将近1/4;二氧化碳排放量平均值达到131.54kg/GJ。深入分析各影响因素与热效率的关系,得出了主要影响因素为烟气温度、过量空气系数和飞灰含碳量。并针对这些因素提出了能效提升措施。若能效均能达到限定值或目标值,每年的蔗渣消耗量将分别减少157kt或568kt,二氧化碳排放量将分别减少160kt或522kt,其他污染物排放同样会减少,推及到全国的蔗渣锅炉,节能减排潜力更巨大。     

对提高小型沸腾炉热效率的探讨

<正> 沸腾炉热效率一般只有65%左右,而且由于燃煤颗粒较小,造成的飞灰量大,对锅炉设备的磨损亦比较严重。为提高沸腾炉的热效率,我们对小型沸腾炉进行了锅炉反平衡热效率的测试,并对燃烧过程进行了考察,总结经验,寻找提高热效率的途径,以利于进一步推广。一、沸腾炉热效率的测试结果1.锅炉参数蒸发量为6t/h,工作压力为6kg/cm~2,给水温度为90～100℃,产生的蒸汽为饱和蒸汽。2.燃料煤性质燃料煤采用烟煤和洗矸的混合物,其工业分析、元素分析结果见表1。     

145t/h高温超高压CFB锅炉设计及优化试验研究

为高效、清洁燃烧福建无烟煤,分析提炼国内第1台燃用福建无烟煤145 t/h高温超高压CFB锅炉的设计特点为传统的“高燃烧温度、高炉膛高度、低烟气流速”与先进的汽冷式高温旋风分离器、炉膛上部布置屏式过热器等相结合。研究入炉煤粒径、二次风率对燃烧效率与锅炉负荷的影响,并提出具体改进建议。结果表明,通过调大筛分机筛网尺寸、调小破碎机锤头间隙优化入炉煤粒径,飞灰可燃物含量从12%~15%降低到8%~10%,并存在最佳的二次风率(本次试验结果为0.45~0.50)使锅炉负荷平稳、燃烧效率高;开展缩减分离器进口烟道宽度和除尘器飞灰再循环燃烧的优化改进,提高了锅炉带负荷能力,锅炉热效率提高约1%;建议开展缩短中心筒长度、缩小中心筒内径、缩减回料立管内径等措施来提高分离效率。5年多的运行实践证明其设计成功,年平均运行时间超过7 550 h,年平均负荷率达到95.35%,第三方测试151 t/h负荷下锅炉平均热效率为90.57%,为建设小容量高参数机组提供实践佐证。     

提高蒸汽系统热效率

本文分析了了武汉分公司锅炉蒸汽系统热效率的主要问题是锅炉不完全燃烧损失大,锅炉本体管道有结垢,节能、余热回收综合利用差,蒸汽系统热损失大。所有蒸汽管线出口直排大气,几乎所有的疏水器老化失效。蒸汽管网距离长,保温差,热损失多,锅炉工作压力低,重点讲述了通过提高生物质的燃烧效果,清洗锅炉,对管线保温及回收蒸汽冷凝水系统等措施来提高蒸汽系统热效率的方法。